RCM监管法在机械管制中的可行性.docVIP

RCM监管法在机械管制中的可行性 ; 管理维护人员素质不高公路养护机械操作手一般是文化水平不高,大部份道工对现代化养护机械设备操作知识掌握很少,在实际使用中往往忽视机械性能、专用功能等技术要求,一昧只追求速度快,数量多,不具备科学操作的能力和资格。另外机械工作人员与外界技术交流机会较少,自身的业务技能提高较慢,技术更新跟不上;管理手段落后,多数单位的机械管理没有实行计算机自动化管理技术,管理人员基本处在烦琐的事务性劳动中。最后导致公路养护部门技术管理工作弱而不全,机械设备的使用周期短、使用效率低,只重视设备的技术物资寿命,不重视经济寿命;重生产、轻维修,忽视定期保养和计划修理,使设备的正常维修得不到保证,致使机械设备使用寿命缩短,状况恶化。管理体制落后只注重效益考核,导致机械设备管理人员短期行为严重,对机械设备重使用轻管理;只重视硬件,忽视科学管理程序及系统管理。; TPM和RCM管理方法; TPM管理方法TPM(TotalProductiveMaintenance)是日本工程师协会于1971年结合美国的管理模式而提出来的一整套设备管理维修体系,也简称为全员生产维修模式。它是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修的管理体系。它涉及设备的主管、计划、使用及维修等所有相关部门,从最高领导到一线员工全员参与,依靠开展小组自主活动来推行的设备管理维修活动。其主要精髓在于致力于设备综合效率最大化的目标;在设备一生建立彻底的预防维修体制;由各个部门共同推行;涉及每个员工,从最高管理者到现场员工;通过机动管理,即自主的小组活动来推进。RCM管理方法RCM(ReliabilityCenteredMaintenance)是以可靠性为中心的维修,是一种系统逻辑功能维修方法,也是目前国际上流行的、用以确定设备预防性维修工作、优化维修制度的一种系统工程方法,也是发达国家军队及工业部门制定军用装备和设备预防性维修大纲的首选方法,它是一种过程管理方法。以可靠性为中心的维修与传统维修在观念上有如下差异:a.传统维修观念认为,设备故障的发生和发展与使用时间有直接关系,定时计划拆修普遍适用;RCM认为,设备故障与使用时间一般没有直接关系,定时计划维修不一定好。b.传统维修观念认为,设备没有潜在故障和多重故障的概念;RCM认为,许多故障有一定的潜伏期,可以通过各种现代化手段监测到,并可寻找或消除隐蔽故障,预防多重故障产生的后果,从而采用安全经济的手段进行维修。c.传统维修观念认为,预防性维修能提高系统固有可靠度,避免发生故障;RCM认为,预防性维修并不能提高系统固有可靠度,难以防止故障发生。d.传统维修观念认为,能做预防性维修的都尽可能做预防性维修;RCM认为,采用不同的维修方式和策略,可大大减少维修费用。e.传统维修观念认为,完善的维修方案应由维修部门的维修人员制定;RCM认为,完善的维修方案应由维修人员和使用人员共同制定并加以完善。RCM有七个逻辑决策步骤:a.功能:在具体使用条件下,设备的功能标准是什么?b.故障模式:什么情况下设备无法实现其功能?c.故障原因:引起各功能故障的原因是什么?d.故障影响:各故障发生时,会出现什么情况?e.故障后果:各故障在什么情况下至关重要?f.主动故障预防:做什么工作才能预防各故障?g.非主动故障预防:找不到适当的主动故障预防措施应怎么办?RCM过程把故障后果分成下列四类:a.隐蔽性故障后果。隐蔽性故障没有直接的影响,但它有可能导致严重的、经常是灾难性的多重故障后果;b.安全性和环境性后果。如果故障会造成人员伤亡,就具有安全性后果;如果由于故障导致企业违反了行业、地方、国家或国际的环境标准,则故障具有环境性后果;c.使用性后果。如果故障影响生产(产量、产品质量、售后服务或除直接维修费用以外的运行费用),就认为具有使用性后果;d.非使用性后果。划分到这一类里的是明显功能故障,它们既不影响安全也不影响生产,它只涉及直接维修费用。; TPM和RCM管理方法; 在公路系统养护设备管理中的应用TPM和RCM是目前国际上在机械设备管理方面是最先进的管理方式,从上述分析可以看出,这二者的侧重点各有不同,其中TPM侧重于全员参与,而RCM则侧重于过程管理。所以我们在实际应用中要充分借鉴两种管理方法的优点。根据这两个理论,我们在管理过程中要做到以下几个方面:首先树立全员参与的管理思想在公路系统中,首先相关人员要转变观念,设备管理不仅仅是设备操作人员的事,而是必须由相关主管领导、计划部门、采购部门、管理部门及操作使用人员等共同一起才能完成的一个系统工程。重新制定与全员管理相适应的管理制度因为设备管理不再是一个人的事,而是与所有参与者都相关。所以必须修改现有的管理制度。使设备管理成为一个系统,