模具设计与冷冲压.pptVIP

第1章冲压加工基本知识 1.1 冲压加工及分类 1.2 冲压材料 1.3 冲压设备 1.4 模具材料的选用 1.1 冲压加工及分类 1.1.1 冲压与冲模的概念 冲压是通过安装在压力机上的模具对材料施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属材料，也可以加工多种非金属材料。 在冲压加工中，安装在压力机上，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，叫做冲压模具（简称冲模）。 1.1.2 冲压加工的特点及分类 冲压加工具有很高的生产率。一般一台冲压设备每分钟可以生产中、小尺寸工件几件到几十仵，高速冲床可达几百件，这是其他任何加工方法都无法实现的。 1.1 冲压加工及分类 冲压加工成本低。在大量生产中采用冲压工艺加工板料工件是最经济的工艺方法。 冲压工艺和冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲裁、高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新的高度。 一个冲压件往往需要经过多道冲压工序才能完成。由于冲压件的形状、尺寸、精度、生产批量、原材料等的不同，其冲压工序也是多样的，但大致可分为分离工序和成形工序两大类。 分离工序是将冲压件或毛坯沿一定的轮廓线与板料分离。其特点是沿一定边界的材料被破坏而使板料的一部分与另一部分分开，如落料、冲孔、切断、整修等。 1.1 冲压加工及分类 成形工序是在不使板料破坏的条件下，使之产生塑性变形而形成所需形状与尺寸的工件。 1.1.3 冲压技术的现状与发展 近年来，随着对发展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术无论在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特征是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生很大变化。 以有限元法为基础的冲压成形过程计算机仿真技术或数值模拟技术，为冲压模具设计、冲压过程设计与工艺参数优化提供了科学的新途径，这将是解决复杂冲压过程设计和模具设计的最有效手段。 1.1 冲压加工及分类 冲压成形技术的发展趋势： ①冲压成形技术将更加科学化、数字化、可控化。 ②注重产品制造全过程，最大程度地实现多目标全局综合优化。③对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展，以便从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，作出快速分析评估。 ④冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小批量、多品种混流生产模式及市场多样化、个性化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响应能力。 ⑤重视复合化成形技术的发展。 1.2 冲压材料 1.2.1 冲压工艺对板料的基本要求 1．材料应具有良好的塑性 在变形工序中，材料的内应力分拉应力或压应力，其变形表现为伸长和压缩。当主要变形区的材料变形量超过材料的变形极限时，便会产生破裂或皱褶。因此，材料必须有良好的塑性和塑性变形的稳定性。 影响材料塑性的主要因素是材料的化学成分、金相组织和机械性能。碳的质量分数低于0.05%~0.15%的低碳钢具有良好的塑性。硅的质量分数在0.37%以下，对材料塑性影响不大，但质量分数大于这一数值时，即使碳的质量分数很小也会使材料变得又硬又脆。硫在钢中与锰或铁相结合以 1.2 冲压材料 硫化物的形态出现时，会严重地影响钢的热轧性能，硫化物促使条状组织产生，使钢的塑性降低。 金属材料的晶粒大小对塑性影响也很大。晶粒大，塑性差，变形时容易破裂，或在制件表面上呈现粗糙的“橘皮”，对制件以后的抛光、电镀、涂漆等工序均有影响；金属材料的品粒过细，则使材料的弹性回复现象增加，因而材料的晶粒大小要适中。 材料塑性的高低，通常用延伸率、屈强比、冷弯试验中的弯心直径和杯突试验深度来表示。延伸率、杯突试验深度值越大，塑性就越好；屈强比、弯曲半径越小，则材料的塑性越好。 1.2 冲压材料 2．材料应具有抗压失稳起皱的能力 在制件的变形区，当材料内部主要承受压缩应力时，如直壁零件的拉深、缩口及外凸曲线翻边等，其应变主要表现为缩短或厚度增加，这时就容易产生受压失稳起皱。 3．材料应具有良好的表面质量 材料表面如有划伤、麻点、气孔、缩孔，或材料断面上有分层现象时，则在冲压过程中，会在材料的缺陷部位造成应力集中而产生破裂；材料表面扭曲不平，会使剪裁或冲裁时定位不稳而造成冲压废品，或损坏模具。 4.材料的规格应符合标准 金属板料厚度公差的大小是钢板轧制精度的主要标志，也是 1.2 冲压材料影响冲压加工质量稳定性的重要因素之一。模具间隙一经确定，所用材料的厚度公差就受到限制。 板料的长、宽尺寸是根据制件的最佳的排样方案选定的。 1. 2.2 板料的冲压成形性能与板料的力学性能的关系 材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料