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火运煤皮带取样替代车皮取样的实践 　　【摘要】介绍销售精煤装车采样时，以皮带取样替代煤车顶部取样的实践经验，并对皮带取样中存在的问题进行分析、解决，确定皮带取样能替代车皮取样，改变传统取样模式。 　　前言 　　平煤股份七星选煤厂位于平顶山市区西约4公里处，南与生态园毗邻，是由原煤炭部平顶山选煤设计院设计，处理能力为90万吨/年的矿井型冶炼选煤厂，主要采用跳汰―直接浮选工艺，煤泥水处理系统采用浓缩―压滤工艺，于1995年6月正式投产，服务年限为50年。1996年5月开工补建了能力为每年60万吨的外来煤系统。为适应集团战略发展的需要，选煤厂于2007年元月份进行技改，新建一套处理能力为150万吨的重介分选系统，采用脱泥无压三产品旋流器与直接浮选工艺，同时按300万吨的能力完善原煤受煤准备与储存、精煤的储装运系统、完善煤泥水处理系统。技改后入洗能力达到300万吨/年，现已达到270万吨/年，成为了集团1/3冶炼焦煤基地，产品结构更趋合理，经济效益、社会效益更加显著。我厂销售精煤都是以火运形式送出，而对销售精煤的采样一直都是在火车顶部进行，采取一批煤样需提着采样桶折返车皮，劳动强度大。遇到恶劣天气，如刮风、下雨或雪天，安全问题更为严重，极易发生安全事故，影响生产。根据国标475-2008《商品煤样采取方法》中有关规定，我们探索在皮带煤流中取样能替代车皮取样，通过大量实践取得了成功，但在试验过程中也出现了一些不足之处及亟需解决的问题。 　　1、火运煤采样方法选择 　　多年来，七星选煤厂化验车间取样工对火车装运精煤采样，一直都是手拎采样桶和铁锹在火车上爬上爬下往复操作。选煤厂每日销售精煤5000余吨，按规定取样工每日需采样近2700kg，样量大，操作中连续负重在车皮上行走，增加了工人劳动强度，在工作过程中，有可能部分职工责任心不强，疲劳作业，从而形成事故隐患，导致车皮取样时出现安全事故。 　　选择合理的原煤采样方式，杜绝安全事故迫在眉睫。我们通过对国标475―2008《商品煤样采取方法》中有关规定的学习，了解到从皮带煤流中取样操作简便、安全易行，于是决定用皮带取样替代车皮取样。 　　2、皮带取样替代车皮取样实践及问题处理 　　2.1可行性分析 　　国标475―2008《商品煤样采取方法》中对煤流中采样有明确规定，证明煤流中取样替代车皮取样理论上是可行的。并且，煤流中取样可直接把采取试样放入地上摆放的盛样器皿中，减少携带煤样上下车皮的繁重负担，更方便操作。 　　2.2实践中问题及处理 　　2.2.1制度不完善，操作不熟炼 　　由于岗位操作规程不健全，操作时，难免个别人会违章作业，影响样品的真实性。加之采样方法的改变使部分取样工对皮带取样技术应用不熟炼，取样时不能将皮带流中煤层断面取完整，造成煤样结果偏差大。对此，我们通过健全制度，加强取样过程监督，规范操作。对取样工进行专业知识培训、岗位练兵、老师带徒等活动，促使其尽快熟练掌握操作技能，收效显著。 　　2.2.2皮带转速超标 　　国标要求移动煤流上人工铲取煤样，皮带移动速度不超过，实际生产中皮带移动速度为1.7米/秒，皮带转速快，不符合国标要求。由质检中心领导与洗煤厂领导协调，及时安排维修人员对皮带转速进行调整，技术人员跟踪测试转速，经过几个班的调校，皮带转速控制到了1.5米/秒。 　　2.2.3安全防护设施不力 　　皮带取样处无安全防护栏，构成操作过程不安全因素，极易发生事故，影响生产。因此，我们积极采取补救措施，在皮带机取样处安装防护栏杆，消除事故隐患，为安全操作提供保障。 　　2.2.4皮带取样替代车皮取样实验 　　仅从理论上分析，以皮带取样替代车皮取样是可行的，但仍需试验验证其采样结果是否在允许误差范围内，只有理论与实际相符，皮带取样替代车皮取样才能正式使用。我们派技术人员与取样段配合，从皮带和车皮上按规定点数和量采样，做精密度和对比性试验，以科学、严谨的化验检测数据对其合理性进行论证，为皮带取样投入正常使用提供依据。 　　2.2.4.1子样精密度实验 　　对于我厂实际装车情况，每批煤最多25节车皮（1800吨），干基灰分Ad约为9%―11%，精煤标称最大粒度为50mm，以1600吨位一个采样单元，所以每个采样单元子样数n==21个，最少子样量=0.06×50=3kg，最少总样量3×21=63kg，符，合总样量不少于60kg的规定。 　　核对采样精密度，利用双倍子样数双份采样法。具体方法是，将该批煤分成10个采样单元。对每一采样单元，进行双倍子样数双份采样法，即将21×1/10×2=5个子样分别放入A/B2个采样桶中，每个采样桶采到3个子样，依次进行10个采样单元试验，得到10对双份试样，分别制样和化验，其干基灰分Ad试验数据如表1所