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文管中心 文管中心 先期產品品質規劃-APQP 一、何謂 APQP Advanced Product Quality Planning 之縮寫 克萊斯勒、福特和通用汽車公司聯合制定本手冊 為制訂品質規劃提供指南，以支持某一顧客滿意產品或服務的開發 一、何謂 APQP APQP :是一種定義及建立確保產品能滿足客戶要求之必要步驟的構成方法，其目標在於客戶能與涉及準時完成所有必要步驟的每一個人溝通，進而確保產品於量產時能順利達成客戶之品質、成本、交期之要求，並能作好預防品質變異工作，保証以最低成本及時供應高品質產品給客戶 . 二、預期效益 減少顧客和供應商產品品質規劃的複雜性 便於供應商向分包商傳達產品品質規劃要求 三、品質規劃責任矩陣圖 四、品質規劃之原則 (1/2) 產品品質規劃是： 一種結構化的方法，用來制定和確定確保其產品滿足顧客所需的步驟： 其目標： 促進每一個涉及人員的聯繫 確保所要求的步驟按時完成 品質規劃之原則 (2/2) 其益處： 引導資源，使顧客滿意 促進對所需變更的早期識別 避免後期變更 以最低的成本及時提供優質產品 五、品質規劃基本步驟 第一步 計畫和確定項目 (1/12) 目的： 確定顧客的需要和期望，以計畫和規定品質項目 確保對顧客的需要和期望明確了解 計畫和確定項目 (2/12) 計畫和確定項目-輸入資料 (3/12) 計畫和確定項目-輸入資料 (4/12) 營業計劃/行銷策略 為產品品質規劃設定框架 營業計劃可將限制性要求施加給小組而影響其執行方向如：進度、成本、投資、研發等 行銷策略將確定目標顧客、主要銷售管道和主要競爭對手 計畫和確定項目-輸入資料(5/12) 產品/製程指標 識別合適的標竿 了解你目前狀況和標竿之間產生差距的原因 制定縮小差距、符合或超出標竿的計劃 計畫和確定項目 -輸入資料(6/12) 產品/製程設想 設想產品具有某種特性 包括技術創新、新材料、可靠性評估和新技術 產品可靠性研究 規定時間內零組件修理和更換的頻率，及 長期可靠性/耐久性試驗的結果 計畫和確定項目-輸入資料 (7/12) 顧客輸入 後續顧客提供與他們的需要和期望有關的訊息 後續顧客已部分或全部評估和研究產品 顧客/供應商應開發統一的衡量顧客滿意的方法 計畫和確定項目-輸出資料 (8/12) 設計目標 將顧客呼聲轉化為初步具體設計任務 可靠性和品質目標 建立在顧客需要和期望、可靠性基礎之上 亦可是競爭產品的可靠性、顧客報告或設定時間內的修理頻率 持續改善的目標，如：PPM 計畫和確定項目-輸出資料 (9/12) 初始物料清單 制定初始物料清單 包括早期外包商名單 初始製造流程圖 依初始物料清單 產品/製程設想發展而來 計畫和確定項目-輸出資料 (10/12) 特殊產品/製程特性的初始清單 由顧客確定特殊產品/製程特性 此清單是基於以下方面(不限於) 基於顧客需要和期望分析的產品設想 可靠性目標/要求的確定 從預期的製造過程中確定的特殊製程特性 類似零組件的FMEA分析 計畫和確定項目-輸出資料 (11/12) 產品保證計劃 將設計目標轉化為設計要求 其程度取決於顧客的需要、期望和要求 可以任何清晰易懂的格式，它可包括： 概述項目要求 可靠性、耐久性目標/要求的確定 新技術/材料和製造要求和任何風險因素的評估 進行失效模式分析(FMA) 制定初始工程標準要求 是品質計畫的重要組成部分 計畫和確定項目-輸出資料 (12/12) 管理階層的支持 管理階層的興趣、承諾和支持是成功的關鍵 小組應適時報告最新進度，以獲進一步支持與承諾 第二步 產品設計和開發 (1/10) 目的： 計劃過程中設計特徵與特性發展到最終形式時的要素 涵蓋從樣品製作到驗證產品/服務滿足顧客要求的所有環節 可行的設計應滿足產能、交期和工程要求，並兼顧 滿足品質、可靠性、投資成本、重量、單件成本和進度等目標 產品設計和開發 (2/10) 產品設計和開發-輸出資料 (3/10) 設計失效模式與效應分析DFMEA DFMEA隨顧客需要和期望不斷更新 評估以前產品和製程特性並作必要修改 可製造性與組裝設計 優化設計功能、和易於組裝之間的關係 設計、概念、功能和對製造變異的敏感性 產品設計和開發-輸出資料 (4/10) 尺寸公差 性能要求 零組件數量 製程調整 物料搬運 設計驗證 確認產品設計是否滿足第一步所述活動的要求 產品設計和開發-輸出資料 (5/10) 設計審查 防止問題和誤解的有效方法 監督進度和管理者報告的途徑 使用規定的設計驗證計劃和報告格式 製造樣品-管制計畫 提供機會評估產品/服務滿足顧客之程度 評估所有樣品，以便 產品設計和開發-輸出資料 (6/10) 保證產品/服務符合所要求的規範 保證已對特殊產品和過程特性給予特別的注意 使