第六章几种纤维增强树脂复合材料表面与界面精选.ppt

X Y Z 三向C/C编织结构示意图 由于每束纤维呈直线伸展，不存在相互交缠和绕曲，因而使纤维可以充分发挥最大的结构强度。 　　浸渍法的优点是纤维取向可自由调节，如单向排布及多向排布等。 　　浸渍法的缺点则是不能制造大尺寸的制品，而且所得制品的致密度较低。 1 简述玻璃纤维的主要成分，结构特性 2 玻璃纤维的表面处理方法 3 碳纤维的表面处理方法 4 Kevlar纤维的结构特点和表面处理方法 5. 纤维增韧、增强树脂的原理 思考题 * 陶瓷基复合材料: 由碳纤维、碳化硅纤维、晶须、金属丝与陶瓷基体组成的复合材料。 耐高温、抗氧化、耐腐蚀、耐磨，但存在严重的脆性。纤维、晶须、金属丝与陶瓷基体的复合，在于改善陶瓷材料的韧性。 用于发动机、高性能燃气轮机，提高热机效率。陶瓷刀具。 6.5 纤维增强陶瓷基复合材料的界面 ?? 喷气发动机燃烧室内燃烧区的温度高达1800～2000℃ 增强纤维 氧化物系列： Al2O3 非氧化物： SiC Si3N4 WC TiC B4C 碳纤维 金属纤维：W Mo Ta 合金丝等 基体 玻璃及玻璃陶瓷基体（钙吕硅酸盐；硼硅酸盐等 氧化物基体（氧化铝、氧化锆等） 非氧化物（SiC、Si3N4等） 纤维增强陶瓷基复合材料(ａ)和单相陶瓷(ｂ)的应力 应变曲线示意图 纤维增强陶瓷基复合材料断裂过程示意图 陶瓷基复合材料的破坏过程大致可分为三个阶段: 1. 第一个阶段为ＯＡ段。在此阶段，应力水平较低,复合材料处于线弹性状态。当应力达到Ａ点时，由于基体所受应力超过基体极限强度,基体出现裂纹,使复合材料的应力应变曲线开始与线性偏离。 纤维增强陶瓷基复合材料增韧增强机制 2. 第二个阶段为ＡＢ段。随着应力的提高,基体裂纹越来越大。当应力达到Ｂ点后,复合材料内纤维开始断裂, Ｂ点应力即为复合材料的极限强度。 3.第三个阶段为ＢＣ段。此阶段对应于纤维脱粘、纤维断裂和纤维拔出等过程，基体开裂、基体裂纹逐渐向纤维与基体间界面扩展、 应力在基体中的传播、界面的形变、纤维脱粘、纤维断裂 和纤维拔出等复杂过程吸收大量外在能量，从而达到增韧增强目的。 　　1)界面的粘结形式 　　　　　2)界面的作用 　　　　　3)界面性能的改善 2. 陶瓷基复合材料的界面 　　对于陶瓷基复合材料来讲，界面的粘结形式主要有两种： 　　　　(1)机械粘结 　　　　(2)化学粘结 1)界面的粘结形式 　　由于陶瓷基复合材料往往是在高温条件下制备，而且往往在高温环境中工作，因此增强体与陶瓷之间容易发生化学反应形成化学粘结的界面层或反应层。 　　若基体与增强体之间不发生反应或控制它们之间发生反应，那么当从高温冷却下来时，陶瓷的收缩大于增强体，由于收缩而产生的径向压应力? r 与界面剪应力?有关： ?＝ ?? r 　　式中，?是摩擦系数，一般为0.1~0.6。 　　此外，基体在高温时呈现为液体(或粘性体)，它也可渗入或浸入纤维表面的缝隙等缺陷处，冷却后形成机械结合。 　　实际上，高温下原子的活性增大，原子的扩散速度较室温大的多，由于增强体与陶瓷基体的原子扩散，在界面上更易形成固溶体和化合物。 　　此时，增强体与基体之间的界面是具有一定厚度的界面反应区，它与基体和增强体都能较好的结合，但通常是脆性的。例如Al2O3/SiO2系中会发生反应形成强的化学键结合。 2、界面的作用 　　对于陶瓷基复合材料来讲，界面粘结性能影响陶瓷基体和复合材料的断裂行为。 　　对于陶瓷基复合材料的界面来说，一方面应强到足以传递轴向载荷，并具有高的横向强度； 　　另一方面，陶瓷基复合材料的界面要弱到足以沿界面发生横向裂纹及裂纹偏转直到纤维的拔出。 　　因此，陶瓷基复合材料界面要有一个最佳的界面强度。 　　强的界面粘结往往导致脆性破坏，如下图 (a)所示，裂纹可以在复合材料的任一部位形成，并迅速扩展至复合材料的横截面，导致平面断裂。 纤维 基体 (a)强界面结合 　　平面断裂主要是由于纤维的弹性模量不是大大高于基体，因此在断裂过程中，强的界面结合不产生额外的能量消耗。 　　若界面结合较弱，当基体中的裂纹扩展至纤维时，将导致界面脱粘，其后裂纹发生偏转、裂纹搭桥、纤维断裂以致最后纤维拔出(图 b)。 (b)弱界面结合 a 不良结合 b 结合适中 c结合稍强d结合过强 C/Al MMC不同结合状态下的断口形貌 　　裂纹的偏转、搭桥、断裂以致最后纤维拔出等，这些过程都要吸收能量，从而提高复合材料的断裂韧性，避免了突然的脆性失效。 3、界面性能的改善 　　为获得最佳的界面结合强度，我们常常希望完全避免界面间的化学反应或尽量降低界面间的化学反应程度和范围。 　　在实际应用中，除选择纤维和基体在加工和使用期间能形成稳定的热力学界面