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阳江核电站1#机穹顶吊装施工技术改进 　　摘要：阳江项目1#机穹顶吊装进行了多项技术改进，在详细进行风险分析并控制的基础上，技术改进项目顺利实施，起到了提高施工质量、降低安全风险、节约成本、优化工期的作用。 　　关键词：穹顶吊装技术改进质量 　　中图分类号：F253.3 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　1、 施工技术改进实施背景 　　阳江项目1#机组穹顶吊装作为中广核工程有限公司CPR1000在建项目第7个穹顶吊装，充分参考和借鉴其他项目成功经验，在质量、安全、成本、进度等各个方面考虑优化，为中广核CPR1000系列穹顶吊装作出示范，为CPR1000+钢衬里模块化施工提供借鉴。 　　2、 施工技术改进思路和概述 　　基本思路即是在穹顶车间预制、现场拼装、整体吊装等阶段，积极思考技术改进。在详细进行风险分析并控制的基础上，下列技术改进项目顺利实施。 　　3、 施工技术改进方案和风险控制 　　3.1 穹顶一层车间预制工艺改进 　　3.1 1 改进方案 　　传统的双曲面成型施工工艺为压制，即按照双曲面弧形板的形状制作上下两个胎膜，通过对上下胎膜施加外力，将钢板强行压制成所需形状。经过技术人员的充分思考，对卷板机进行了设计改造，最终成功实现了双曲面板的卷制成型工艺。 　　根据单块板一比一放样，18.5m半径圆弧中间与边缘的间隙为15mm，16.667m 半径圆弧中间与边缘的间隙为14mm。因此，在卷板机辊轴的两端和中间分别增加相应的套管，使其在卷制径向圆弧的同时，实现环向的高度差，即实现环向弯曲半径。 　　3.1.2 风险分析和控制措施 　　卷制次数控制：卷板机卷制钢板过程中，由于卷板机油压的不稳定，造成压力参数不稳定，多次卷制将影响钢板成型的质量。每卷制一次都要用弧度板检查板的成形情况，再根据现场的实际情况调节压力。 　　钢板定位控制：由于套筒不是完成精加工，套筒的对称性存在偏差，导致钢板在卷制中会产生侧向移位，影响卷制质量。在卷制施工中，要求每卷制一次，施工人员调整一次，使卷制钢板始终对中。 　　弧度控制：卷制的穹顶板，无论在径向弧度，还是环向弧度，在卷制过程中都经过弧度板的检验，弧度都在规范允许范围内。在车间预制时，对板边作相应的措施：车间胎膜拼板组对后，预先采用U形铁与锲铁，将钢板与胎膜贴紧，然后进行组对缝的焊接，再在钢板表面安装角钢，利用角钢成形。 　　3.2 拼装基础改进 　　3.2.1 改进方案 　　传统的拼装基础，为整体混凝土找平，其上浇筑78个支墩。但考虑阳江1#机组穹顶拼装场地内存在已开挖并回填的廊道，压实度和地基承载力存在一定差异，若支墩坐落在整体混凝土找平层上，易产生不均匀沉降，影响穹顶整体拼装精度。因此，将1#机组穹顶拼装支墩设计为独立基础，将支墩数量改进为39个。 　　3.2.2 风险分析和控制措施 　　支墩承载力复核：按照穹顶的恒载和活载，推算支墩的承载力要求，计算确定独立基础尺寸，确保满足承载力要求。同时，考虑备用加强措施，现场注意观察，若发现支墩变形或沉降，立即采取相应措施加强支撑。 　　穹顶下口弧度控制：支墩减少，径向约束相对减少，存在穹顶下口弧度偏差过大的风险。在平面布置设计时，除202小板外，其它一层单块壁板都考虑由3点支撑，两支点之间壁板悬空净距为2.73m，在车间预制弧度合格的基础上，可满足径向限位要求。 　　3.3 平衡调节装置改进 　　3.3.1 改进方法 　　穹顶因管道安装导致重心与几何中心不一致，但吊耳为按几何中心均匀布置，因此，穹顶提升离地后，下口不在一个水平面上，高差约为60cm。为保证各吊索均匀受力、避免穹顶变形并确保穹顶顺利就位，必须对下口水平度进行调整（一般控制在20cm以内）。通常采取滑轮组、倒链和绳卡的组合装置，通过调整钢丝绳长度来调节下口水平，一般需反复调整3-5次，耗时约2-4小时。同时，组合装置增加了传力环节，增加了可能存在的风险。 　　为此，1#机组穹顶提出了如下改进措施： 　　通过准确的数学建模，确定穹顶重心位置，通过安装平衡配置，消除或减小穹顶下口偏斜度，如图1所示。 　　使用花篮螺栓代替组合装置，减少了风险控制环节，且调节方便、速度快，可以节省时间、人力。 　　 　　图1 平衡配重 　　3.3.2风险分析和控制措施 　　花篮螺栓为各项目穹顶吊装首次使用。为此，现场编制专项采购技术文件，进行厂家见证试验；索具采购入库后，现场编制专项质量计划，进行索具外观检验和实物荷载试验；在吊装前进行试吊，确保花篮螺栓的实际承载能力。 　　穹顶吊装属高安全风险作业，平衡配重必须牢固安装。为此，现场采取整体捆扎、周边与穹顶角钢焊接加固，并采用3副倒链挂置，可确保安装牢固。 　　3.4 吊装方案