深挖内部潜力、促进节能降耗.docVIP

深挖内部潜力、促进节能降耗 2008年生产加工部分级车间，紧紧围绕公司“节能降耗、增收节支、降低成本费用”为重点开展工作，以降低各项生产损耗为重点，认真落实节能降耗目标工作制，强化执行各项生产环节规范性的监督与考核，以深挖内部潜力为主线，促进节能降耗为重点，持续降低各项消耗性指标。 一、增加单箱重量，提高库存容量，降低周转频次 生产加工部分级车间烟叶配送库可容纳42000担半成品烟叶，其中进出口烟叶占用2200笼（14520担），在分选配方烟时，所产生的暂时无法投打烟叶占据10000——15000担的库容量（见图1），综合以上原因，造成车间烟叶配送库库容紧张。为配合公司配方打叶项目的顺利开展，针对半成品库库容有限的情况。车间经过研究，如扩大烟叶配送库即可解决库容紧张地问题，但始终是“远水解不了近渴”；只有从车间内部挖掘潜力，最终认为，提高烟叶单箱重量是提高库房容量的最有效的办法之一，可降低生产操作和运输频次，从而降低生产成本，减少碎耗。因此，分级车间提出了“增加单箱重量，提高库存容量，降低周转频次”的试验方案，分级车间以“每笼增加一担烟”为目标，首先分级线B组进行试验。分析每个环节的流程和运作，经过近阶段的数据收集和分析，收到了一定成效。 通过一二阶段的试验，车间成功的每笼烟增加了25公斤，与每笼增加一担烟的目标还有一段距离，一二阶段试验的成功为三阶段试验打下了基础，通过加强对，入库、堆码、出库等各生产环节的严格控制，形成新的操作方法。在一二阶段的基础上，实现了每笼烟增加一担的目标： ?以分级车间每日产出量500吨，打叶投料500吨，库容6000笼计算：?试验前：每笼装350公斤：平均每天产出1429笼烟；半成品库库容约4.2万担；液压车入库、叉车入库运送频次为1429次。????试验后：每笼装425公斤：平均每天产出1176笼烟；半成品库库容为5.1万担；液压车入库、叉车入库运送频次为1176次。（2）烟叶堆码环节????试验前：每笼装350公斤时：平均每天产出1429笼烟，叉车堆码715次。????试验后：每笼装425公斤时：平均每天产出1176笼烟，叉车堆码1176次。（3）出库环节????半成品库在进行打叶投料时，以每日500吨投料计算：????试验前：每笼350公斤：平均叉车拉715趟、过磅操作1429次。????试验后：每笼425公斤：平均叉车拉588趟、过磅操作1176次。 经过对三阶段试验数据的分析，得到以下结果，平均单箱在一、二阶段的基础上又增加了75公斤，重量为425公斤，在产量不变的情况下，物流频次减少了17.8%，库容增加了21.4%，大大提高了库房利用率，降低了生产环节中出现的各项损耗指标，最终在达成每笼多装一担烟目标的同时，还降低了在运输、堆码过程中液压车、叉车的使用频率，降低了车间生产成本。 二、规范货位堆码 减少烟叶碎耗 车间在总结07烤季工作时，提出了，烟叶配送库货位线规划不合理，D区、E区的货位线过窄，烟笼在入库后，容易互相摩擦，而造成了烟叶的碎耗，烟叶损耗较大。针对这一问题，车间组织对库内D区、E区的货位线重新进行规划调整。同时由于库内存放了每天机台挑出的各个批次的不同等级的烟叶，这些烟叶是为投打叶车间而准备的原料，根据生产的实际情况，有时烟叶存放的时间较长，烟叶受到空气的影响，变得脆而易碎，货位的重新规划有助于减少烟叶碎耗，从而保证了烟叶的投打质量。重新规划后提高了货位的使用效率，库容量由原来的6000笼增加到了6500笼。库容量增加的同时，有效的降低了烟叶碎耗。 三、加强流程控制，降低烟叶损耗 车间从每一个环节入手，找碎耗产生真正原因是什么，从而采取相应的措施，规范岗位操作，完善流程，加强过程控制，尽可能的降低烟叶的二次造碎，这样才可以在烟叶碎耗的控制上有实质性的降低，同时也降低了碎烟线的工作量，生产成本自然就得到了控制。1、07烤季运作过程中，在控制好烟叶质量的同时，我们通过细致的核算，做了减少用工的试验。在人员站位、质量控制、严格对样挑选、流量控制方面做了一系列的调整和设计，达到了每条分级线可以减少一名用工，为新烤季的减工增效顺利实施打好基础。2、把现场管理作为精细化管理的突破口，从定制管理和走动管理入手，使工作现场每个环节是使处于可控管理中。做好现场管理，关键是对现场的每个岗位、每个人、每个地点、每件事进行严密的调制调节、督导检查，使每个人都严格按流程要求工作。3、要有“每人只要能节约一块钱，就是成功”。分级车间是人员劳动密集型的车间，能耗，物耗，包括对很多设施设备的损坏都是和人分不开的，所以一定要加强对人员的教育监督，使其养成良好的工作习惯，从每个细小的动作开始规范，懂得去珍惜每一片烟叶，爱惜每一件设施。 通过“增加单箱重量，提高库存容量，降