早期质量遏制流程(新).doc

早期生产遏制流程 1．目的 确保进行早期生产遏制(GP-12)的产品得到有效的控制和标识 适用于所有生产件批准程序(PPAP)要求的，直到供方满足下面所定义的退出原则 3.1所有GP12早期遏制的检验人员主任必须监视实施并且决定是否满足退出原则 流程执行说明 流程执行必须形成的记录 早期遏制项目确认 新产品试生产； 新产品量产； 有严重质量问题的产品。 GP12产品清单 　 　 GP12小组成员 总工程师、质检部的人员组成GP12小组。 　 　 GP12前期准备 总工程师制定GP-12控制计划，包括：功能检测、防错措施、测试和尺寸检查附加检验项目等 质检部主任： 制定GP12 ； GP12全检场地的布置（与生产线区分开来，单向流动；质量看板；现场培训设施）； 测量设备、量具的准备； 检具的检定。 全检记录表 检具检定报告 　 　 GP12培训 培训： 总工程师对GP12全检人员进行检测项目的培训； 质检部主任对GP全检人员进行量具、检具、记录填写的培训； 考核： 总工程师、质检部主任负责对全检人员进行实际操作考核； 培训签到表 实际操作考核表 　 　 流程 流程执行说明 流程执行必须形成的记录 GP12现场实施 1．GP全检人员按照《GP12全检作业指导书》对所检产品实施检验，并填写《全检记录表》： 全检合格的产品贴合格证标签时在标签上注明属于早期遏制计划产品，办理入库手续； 全检不合格应 2．过程中，达到或超出报警准则时，通知质检部主任进行处理。 特别说明： GP12现场不允许返工返修； GP12合格证标签必须由质检部主任亲自检查是否填写规范。 全检记录表 　 　 GP12产品发运 销售部按照产品交付要求实施产品交付发运。 送货单 发运不合格产品结果：执行GP12失败将会得到受控发运等级2和其他可能的结果；发运不合格材料将会得到受控发运等级2 　 　 GP12报警处理 质检部主任针对挑出的不合格品，上报总工程师对不合格品和报警问题马上解决，不能马上解决的，分析问题的根本原因并解决问题；针对重复发生的不合格项采用“８Ｄ”报告形式解决。必要时，重新修改ＰＦＭＥＡ和控制计划，以反映问题解决措施的结果 　 　 GP12问题统计 质检部主任每天对全检记录表进行统计汇总，形成不良项目趋势图，并对统计结果进行分析，确定可以改进的不良项目。 　 　 GP12项目改进 总工程师组织质检部主任、生产厂长等人，对确定的改进项目进行分析并确定改进措施，并形成质量问题处理清单； 必要时，重新修改和控制计划，以反映问题解决措施的结果 　 　 GP12项目改进跟踪 质检部主任对确定的改进措施进行跟踪，并形成跟踪记录。 质量问题处理清单 　 　 流程 流程执行说明 流程执行必须形成的记录 GP12 退出 退出原则正式生产满6个月或生产量达到50吨或满足顾客特殊要求，在不合格品汇总表及缺陷记录表上未发现不合格现象和顾客工厂PRR，可以向顾客申请退出GP12，顾客同意后，方可退出；没有指定时间或数量，GP12 应保持整个加速期或至少两周(较长的一个)；如果一个问题在GP12 或被顾客发现，则在纠正措施执行或GP12持续时间后，GP12 必须保留有效至少2 周；如果GP12 计划继续发现不合格产品时，则GP12 计划必须保留，直到过程控制和能力证明有效，生产控制计划得到验证 当满足GP12退出原则时 客户未投诉严重质量问题：质检部主任向客户提出GP12退出申请； 内部产品： 5．相关文件 无 6．相关记录 《GP12产品清单》 《GP12全检作业指导书》 《全检记录表》 《质量问题处理清单》 《GP12退出申请单》 GP12产品清单 编号：HYWL QR SOP12-10 序 图号 图纸版本号 产品名称 备注 GP12全检作业指导书 编号：HYWL QR SOP12-11 产品图号： 图纸版本号： 产品名称： 序号 缺陷内容 描述 判定标准 检验方法 举例