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基于仿真试验平台的动车组枕梁优化研究 　　摘要：文章针对某动车组枕梁在进行疲劳试验时出现了裂纹的问题，从材料、设计、生产工艺、试验各个方面对枕梁出现裂纹的原因进行分析。借助ANSYS软件及探伤检查等方法，对枕梁进行了优化设计和工艺控制，优化后的枕梁顺利通过了强度及疲劳试验。 　　关键词：仿真试验平台；动车组；枕梁优化；疲劳试验 　　中图分类号：U270 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）29-0026-03 　　1 概述 　　高速舒适的动车组给旅客带来方便、快捷的同时，也向各零部件提出了更高强度和寿命要求。枕梁是车体底架与转向架连接的重要部件，受力较大，承担全车的重量，并通过心盘将重量传给走行部，若在列车运行中出现裂纹以至断裂，将出现严重的后果。 　　为了保证枕梁的设计及制造质量，相关标准明确提出了在满足静强度试验要求的同时，要满足疲劳试验1000万次的要求。为适合城际和干线铁路低成本、制造简单的要求，某动车组采用了焊接结构的转向架枕梁。但在疲劳试验进行到711万次时，对枕梁进行磁粉探伤，在枕梁上盖板折弯区域距外边缘约110mm处出现了10mm长度左右的 　　裂纹。 　　2 裂纹原因分析 　　2.1 枕梁材料原因分析 　　枕梁采用铸件与钢板组合焊接而成，枕梁两侧端部的适配器为铸件，所用材料为G20Mn5；枕梁中部采用钢板焊接箱型结构，钢板材料为Q345E。抗蛇形减振器座为铸件，所用材料为G20Mn5。牵引销为铸件，所用材料为C级钢。各零部件的力学性能如表1。 　　枕梁试验结束后，切割了裂纹区域部分材料进行了材料力学性能、工艺性能检测和化学成分检测，发现铸钢件中S、P含量比标准中略高，对材料的焊接性能造成一定影响，另外由于未提前对枕梁进行射线探伤，不能确定深层材料中是否存在微裂纹。 　　2.2 仿真计算原因分析 　　2.2.1 计算方法。完成转向架枕梁三维设计之后，为了验证结构的安全性，采用有限元法，应用大型通用工程仿真分析软件ANSYS-Workbench进行仿真分析。计算中对模型进行有限元离散时采用三维实体单元solid 92。该枕梁及与其配合的减振器座、牵引中心销、抗侧滚扭杆和连接紧固件的总体有限元结构离散图如图1所示，整个模型共离散成185510个实体单元，341972个节点。螺栓与枕梁、减振器座、中心销之间采用接触单元，以模拟其之间的装配关系。 　　2.2.2 边界条件。为尽量模拟真实的情况，在仿真计算时对枕梁相应位置施加一定的位移约束，具体位置如图1所示。在仿真计算中，在空气弹簧座部位施加垂向载荷，横向载荷分别施加在横向止挡座和空气弹簧座上，对中心销施加纵向冲击或牵引载荷，抗蛇形减振器在螺栓孔处施加纵向载荷。 　　2.2.3 载荷计算及工况。计算载荷及工况依据标准TB/T2637-2008《铁路客车转向架构架、摇枕及摇动台》（以下简称TB/T2637-2008）和UIC615-4《动力车-转向架和走行装置-转向架构架结构强度试验》（以下简称UIC615-4）。 　　2.2.4 计算结果。枕梁的刚度用其在刚度工况下枕梁的垂向变形值来校核，计算得到枕梁的变形最大值约为0.31mm，位置为枕梁端部，见图2。 　　由表3和图2、3、4可看出，在各载荷工况作用下，枕梁上的最大当量应力值均小于材料的许用应力，虽满足强度标准要求，但最大应力仍较高，且上盖板与下盖板组成比较刚度不协调，造成上盖板折弯处变形较大，适配座与中间箱型结构比较刚度不协调，造成上盖板拉应力较大。 　　2.3 工艺因素 　　北美铁路协会AAR的统计资料表明，铸造缺陷是摇枕在运用中发生疲劳裂纹的主要原因。枕梁的制造工艺与其出现疲劳裂纹现象密切相关，对材料进行了化学成分检测之后，对焊缝也进行了检测，焊缝存在微裂纹，也存有少量未熔合、气孔等缺陷。 　　2.4 试验因素 　　枕梁静强度及疲劳试验在电液伺服疲劳时试验台上进行，枕梁的静强度试验包括超常载荷试验和运营载荷试验，超常载荷试验载荷包括模拟直线运行试验载荷、模拟曲线运行载荷试验、调车冲击（5g加速度）载荷、抗蛇形减振器载荷。运营载荷试验载荷包括模拟直线运行试验载荷、模拟曲线运行试验载荷、抗蛇形减振器载荷。枕梁的疲劳试验包括模拟曲线运行载荷试验、驱动载荷试验。 　　由于试验期间未对枕梁疲劳试验情况进行实时监控，枕梁出现裂纹后对疲劳试验工装进行了检测，发现某螺栓有松动现象，在试验时易导致枕梁发生较大振动，增加了枕梁出现裂纹的概率。 　　3 枕梁优化方案 　　3.1 对枕梁料进行严格控制 　　首先对新枕梁原材料进行了多项材料性能检测及射线探伤，对其化学成分进行了分析，均无问题后，开始进行加工。每项加工工艺完成后按标准进行超声波探伤或磁粉探伤检