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湛江调顺电厂油改煤后脱硫系统的运行优化 　　摘要：湛江调顺电厂2×600MW机组油改煤后，原设计处理高含硫燃奥里油烟气的湿法脱硫装置改造为处理燃煤烟气，该装置运行中存在能耗偏高、厂用电率较大的不利情况。在现有设备基础上，在保证烟气污染物排放达到环保要求的前提下，通过运行参数的调整、运行操作的优化试验，使脱硫装置的能耗降低；脱硫系统运行故障率下降，可用率提高；提高石膏副产品质量。 　　关键词：油改煤；湿法脱硫；运行优化；节能降耗 　　中图分类号：X701 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）20-0036-03 　　1 改造概况 　　1.1 改造总述 　　湛江调顺电厂两台机组原燃用400号奥里乳化油S=2.85%，已配套建好一炉一塔制两套石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置。现因奥里油供应问题，将其改造成为燃煤机组。根据环评要求取消旁路烟道，在对原有脱硫系统改动最小、尽量利用原有系统及设备的前提下，脱硫率保证值将不低于95%时系统所能适应的入口烟气SO2浓度最大值为4400mg/Nm3及其对应燃煤硫分Sar为1.98%、出口SO2排放浓度不大于200mg/Nm3。两台机组分别于2011年8月、10月份投产发电。 　　1.2 改造后系统简介 　　改造后FGD系统采用湿式强制氧化、石灰石-石膏回收工艺，一炉一塔制，吸收塔采用的逆流喷淋空塔。整个工艺系统主要分为：烟气系统、SO2吸收系统、石膏脱水系统、排空及浆液抛弃系统、废水处理系统、石灰石浆液配制系统、工艺水和压缩空气系统。 　　2 改造后现状分析 　　经过改造后一年多的运行，对脱硫装置历史数据和运行参数的分析和研究，湛江调顺电厂2×600MW机组脱硫装置主要存在以下需要优化的地方： 　　2.1 自动化程度偏低 　　投运的两套脱硫装置，其DCS系统中，除了除雾器冲洗为自动外，所有操作均为手动，所有设备的顺控程序均未投入使用，增加了操作难度和误操作的几率。特别是GGH的蒸汽吹扫也没有投自动，且高压水冲洗不可用，对FGD的稳定运行存在较大风险，在脱硫旁路取消的背景下，整套脱硫装置的运行可靠性相应提高至与发电主机相同的程度，因此脱硫装置现状成为整个电厂的安全生产的“短板”。 　　2.2 测量仪表准确性 　　脱硫DCS显示仪表参数与实际测量值存在较大偏差。比较重要的如吸收塔浆液密度较实际值偏高2%；石灰石浆液密度偏低2%；烟气流量和压力误差较大；除雾器压差不准确；GGH压差不准确等。给操作人员增加了工作难度，也使经济运行、事故预防难度加大。 　　2.3 操作参数控制 　　两套脱硫系统的基本控制策略还是设计合理，在几乎完全是操作员盘面手动的情况下，脱硫系统运行稳定，脱硫效率维持在95%以上，保持了较低的故障率。但是仍然存在某些参数的设定不太合理，人为增加了操控的难度，如浆液密度控制、pH值控制、真空皮带脱水机运行参数等。 　　2.4 石膏品质 　　根据优化试验前三个月石膏化验数据，水分13.2%，纯度88%，品质较低。而原设计要求石膏纯度高于或等于90%，自由水分不高于10%。 　　2.5 能耗 　　浆液系统绝大部分设备均为油改煤之前的旧有设备，由于燃煤平均含硫最高仅1.98%，较之原设计下降50%，使得转动设备普遍容量均过大，能耗偏高，脱硫厂电率达到1.65%。 　　3 优化试验措施 　　3.1 烟气系统 　　GGH的运行安全直接关系到脱硫装置乃至电厂的正常运转，GGH运行中容易堵塞，高压冲洗水泵原运行方式是GGH压降明显增加后投用，但此时往往已经无法阻止堵塞的进一步加剧。由于GGH在历史运行过程中，高压水泵启动条件设置过高等原因，使得GGH冲洗效果不理想，即使冲洗后压差正常，往往在短期内压差又迅速上升。加强GGH的吹扫：蒸汽吹扫顺控程序改为，间隔时间定为16小时一次。高压冲洗水泵冲洗原规程为根据GGH压差进行，现改为15天冲洗一次，冲洗时间12min，按照GGH冲洗转速，保证至少6圈冲洗，此吹扫选择负荷较高时进行，至少大于450MW。经过此优化，GGH压差能够控制在设计范围，2012年#2机组最长运行周期已达6个月。 　　3.2 吸收系统 　　3.2.1 参数控制。吸收系统的参数控制，对于石膏品质的控制以及浆液的稳定极为重要。根据2台机组运行的实际情况，确定如下参数： 　　（1）pH值控制在5.0～5.6之间，减少吸收塔结垢，稳定石膏结晶。原来经常pH值高达6.2，对石膏生长极为不利。 　　（2）浆液密度控制在1130～1180kg/m3范围。原密度范围1140～160kg/m3，由于范围过窄，燃煤含硫高时，造成皮带脱水系统频繁启动，影响设备寿命，增加能耗。 　　（3）吸收塔液位控制在9.5～10.2m。