炼化系统中毒窒息事故案例汇编..doc

炼化系统中毒窒息事故案例汇编 ???一、2005年2月16日,克拉玛依石化公司液化气车间发生中毒窒息事故（死亡1人）????一、事故经过????2005年2月16日,某炼油厂液化气车间1500吨/年硫磺回收装置尾气烟道烧穿，紧急停工处理。停工后，为防止与制硫炉（F-101）相连的一、二级转化反应器（R—101、R—102）内的催化剂进入空气发生自燃，对一、二级转化反应器通入氮气，进行保护。期间又发现制硫炉F-101之后的一级冷凝器E-101堵塞，流通不畅，需要处理。车间于当日对炉F-101开人孔、通汽、通风降温处理。2月19日，车间主任、公司安全处值班人员与副处长等人员对炉F-101的通汽、降温情况进行检查、检测并办理作业票证。下午6时20分左右，车间相关人员到炉F-101平台实施进炉检查的作业活动,施工单位一名民工先进入炉内，将位于炉中部通往一级冷凝器E-101方向的挡墙拆除。随后车间技术员穿上连体服，带上照明手电，配戴了过滤式（防硫化氢）防毒面具，深入炉内检查。大约5分钟后，监护人员发现炉内没动静，立即进入炉中将技术员救出，送往医院抢救无效，死亡。????二、事故原因????1、直接原因????由于制硫炉顶与二级转化反应器入口管线相连的二级掺合阀处于半开启状态，氮气从二级转化反应器入口处经二级掺合阀倒串入制硫炉内顶部，在当事人进入炉内深处检查时，因氮气窒息而死亡。????2、间接原因????（1）车间没有指定专人负责盲板封堵工作，未建立盲板抽堵登记表，没有隔断制硫炉顶与二级转化反应器入口管线相连的二级掺合阀。车间领导、公司质量安全环保处在随后的检测、检查中都未发现此隐患。这是导致事故的一个主要原因。????（2）现场人员使用便携式检测仪在炉内人孔口附近进行监测，在挡墙未拆除的情况下，检测结果不能代表炉内整体状况。另外，炼油厂使用旧版本有限空间作业票，作业票的作业内容、作业人员及监护人员与实际作业情况不符。这也是引发事故的一个主要原因。????（3）按规定该场合作业必须配备使用空气呼吸器或长管呼吸器具，严禁使用过滤式防毒面具。而当事人违反规定，佩戴了过滤式防毒面具进入炉内深处检查。这也是导致事故的一个重要原因。????二、2005年9月19日，吉林石化公司炼油厂联合芳烃车间发生一起中毒窒息事故；（死亡1人）????一、事故经过????2005年9月15日，某炼油厂联合芳烃车间200#重整单元停工检修，系统退油扫线，氮气置换合格后，于9月18日22时对该单元反应系统高分罐FA-201进行通风置换。9月19日9时许，对FA-201进行分析，总烃含量不合格，不能进罐作业，继续对FA-201通风置换。当日10时30分左右，车间负责施工协调工作的副值班长来到现场，在得知FA-201罐内检测不合格，不能进罐作业的情况下，不顾现场工作人员的劝阻，也未配戴防护器具，私自进罐，中毒窒息，经医院抢救无效死亡。????二、事故原因????当事人明知FA—201分析不合格、不能进人作业，并在其他人劝阻的情况下，违章进入容器内，导致中毒窒息。????三、2007年5月11日，乌鲁木齐石化公司炼油厂加氢精制联合车间柴油加氢精制装置在停工过程中，发生一起硫化氢中毒事故，造成5人中毒受伤。????一、生产工艺????乌鲁木齐石化公司炼油厂柴油加氢装置1990年9月由乌石化设计院自行设计，公称设计能力30万吨／年。1995年6月该装置一次试车成功。装置分别于95年7月、99年5月、2006年7月进行了扩能改造，装置加工能力达到80万吨/年。该装置生产操作单元分为压缩机、反应和分馏三大部分。加氢精制的目的是在一定的温度、压力条件下，在催化剂及氢气的作用下，使原料油中含硫、氮、氧等化合物转化成易除去的硫化氢、氨和水，将不稳定的烯烃和某些稠环芳香烃饱和，将金属杂质除掉，从而改善油品的安定性、腐蚀性、燃烧性能，得到品质优良的产品（精制柴油、精制汽油）。装置新氢分别来源于连续重整装置、半再生重整装置以及经氢提浓后的化肥来氢(95%)。氢气经新氢分液罐(V—101)进入新氢压缩机，经升压后与循环氢混合，进入反应系统。????航煤脱臭装置2001年2月由乌石化设计院自行设计，装置设计处理能力为32万吨／年。该装置生产操作单元可分为压缩机、反应和分馏三大部分。装置于2002年4月一次试车成功。2005年6月装置分馏塔进行改造。2006年8月进行消除瓶颈改造，使得加工能力达到60万吨/年，2006年9月装置试车成功。????柴油加氢装置和航煤脱臭装置共用一台低压瓦斯分液罐V－206。????二、事故经过????2007年5月11日，炼油厂加氢精制联合车间航煤脱臭装置正常生产，柴油加氢装置按