烧结工艺技术规程..doc

一、各工序操作程序和操作要求 1、燃料加工工艺技术规定 1.1工艺参数 产品粒度＜3mm部分，≥88% 1.2技术操作要求 1.2.1固体燃料先经过四辊破碎机破碎，≤3mm部分直接进入P-4皮带，运往二次配料室参加配料，其流程为开路流程。 1.2.2破碎焦粉时给料量为16-18t/h，其下辊每10天车一次。 1.2.3破碎后燃料粒度达不到要求时，要缩小下辊开口度，仍达不到要求时，应停转该台四辊破碎机。 1.3检测与控制 1.3.1燃料破碎粒度每2h取样检查一次。 1.3.2燃料每天做工业分析一次，项目为：热值、灰分、挥发份、硫、水份。 2、一次配料工艺技术规定（若有综合料场） 2.1工艺参数 电子秤下料波动范围≤0.5%。 2.2技术操作要求 2.2.1为确保下料量准确，定期对圆盘给矿机电子秤进行标定和检修。 2.2.2当矿槽棚料或某一圆盘不下料时，应启动成分相同的圆盘，如5min仍不能正常时，应停止上料生产。 生产过程中，要随时检查给料机下料波动情况，发现问题及时处理，每班对电子秤校对两次。 根据最终配料对TFe、SiO2的要求确定料种和配比，定期取样检验，波动时及时调整。 一次配料对TFe、SiO2的要求由二次配料提出。 3、验收与管理 3.1验收 3.1.1入厂原燃料应符合上述技术条件的规定，其质量检查验收工作由质量检查员或原料验收员负责 3.1.2入厂原燃料要有化学成分报告，否则要经检查员或原料验收员取样检验，证明符合技术条件规定时方可验收卸车。 3.1.3不符合技术条件以及数量有差异的原燃料禁止验收卸车。 3.1.4对进入配料室的含铁料和溶剂每班做二次常规化学分析，每月做一次全分析，分析项目见下表。 全 分 析 名称成份 TFe FeO Fe2O3 SiO2 CaO P S Al2O3 烧损 南芬精矿 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 歪头山精矿 富矿粉 高炉灰 混合精矿 名称成份 CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 TFe 烧损 石灰石 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √生烧率 白云石 生石灰 名称成份 热值 挥发粉 灰份 S SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 无烟煤 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 焦粉 常 规 分 析 名称成份 TFe SiO2 常 规 分 析 名称成份 SiO2 CaO MgO 南芬精矿 歪头山精矿 富矿粉 高炉灰 混合精矿 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 明山石灰石 南山石灰石 白云石 生石灰 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 名称成份 热值 灰分 挥发份 S H2O 无烟煤 焦粉 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 3.2管理 3.2.1同品种铁精矿或铁矿粉铁份相差在1.5%以内才允许同槽卸入，超过1.5%时，只有槽存量＜100t时方可同槽卸入，不同原料不能混卸。 3.2.3原料准备室原料跨最多存放5中铁料，应按规定货位分别存放，不得混杂 3.2.4铁料在堆存时，用吊车沿料坑一侧堆存，待成堆后，用抓斗吊车从端部截取。 3.2.5原料的堆放以槽沿上1m为准。严禁“出台” 二、配料 1、工艺技术规定 含铁原料下料量波动范围 溶剂下料量波动范围 燃料下料量波动范围 上料量＞10㎏/mh 上料量≤10㎏/mh ≤±0.2㎏/m皮带 ≤±0.2㎏/m皮带 ≤±0.5㎏/m皮带 ≤±0.3㎏/m皮带 2、技术操作要求 2.1原料使用规定 2.1.1原料使用计划由厂制定，未经厂部批准不准改变。 2.1.2对明显影响烧结矿质量的铁料，需经实验室试验后，确定适宜的使用范围，经作业区工艺工程师和生产作业长批准执行。 2.1.3外购原燃料应符合原燃料规定的技术条件。 2.1.4产品成分波动较大时，应检查下料量，送特样，验算配料比，及时调整。 2.2二次配料计算 根据所用原燃料的主要化学成分、烧结矿质量标准和混合料存量等确定料比。采用两种方法：一种简易检验法；另一种是简易计算法 2.2.1简易检验法计算步骤 首先根据烧结矿质量要求，原料供应计划，原料化学成分和配料实践经验，拟定初始配料比，然后根据结果进行校正。 干料量的计算 某原料的干料量＝该原料的配料比×（1-该原料H2O%） 总干