烧结余热发电系统及关键技术..doc

烧结冷却机余热发电系统及其关键技术 李冬庆 (北京佰能电气技术有限公司) 摘要：根据烧结冷却机的工艺特点，分析了冷却烟气余热的特性及其影响因素，提出了建立烧结冷却机烟气余热发电系统的原则以及对系统的评价问题。同时，还就烧结余热发电系统的几个关键技术，如烟气参数选择、热力系统参数选择、冷却机密封改造、系统的运行控制等提出了作者的观点和建议。 关键词：烧结冷却机 烟气 余热 发电系统 经济的发展伴随着能源消耗的快速增长。大量化石燃料的使用对环境带来了一系列重大影响。节能、减排和降耗已经成为一个全球性的焦点问题。研究开发新技术，充分利用现在工业过程中的废气、废热，提高余热资源利用效率和品质已经成为一个重要课题。钢铁、有色冶金、建材等高耗能行业消耗了大量的能源，同时因工艺的需要也产生了大量的中低温余热烟气资源，由于工艺过程及技术等原因，这部分余热没有得到充分利用，被白白地排放到了环境中[1]。冶金烧结工艺就属于其中最为典型的一例。 在钢铁企业中，烧结工序的能耗仅次于炼铁，占总能耗的10％～20％，其中约有30％的能量是通过烧结冷却机以热烟气的形式排入大气，没有得到合理利用[2~3]。结合当前低参数余热发电技术，本文在分析烧结冷却机烟气特性及其主要影响因素的基础上，提出建立烧结冷却机烟气余热发电系统，产生高效清洁的电能，实现对这部分资源的高效利用。 2冷却机烟气特性及影响因素 2．1烟气余热特性 烧结机正常生产时，经过烧结的热矿从烧结机的尾部落下，经单辊破碎机破碎后，通过热振筛进行筛分，再经溜槽落到冷却机台车上。烧结工艺需要高达1200℃的温度，在溜槽处的热烧结矿温度可达800℃左右，主要以辐射形式向外散热，自溜槽落到冷却机上的料温通常在600℃以上。一般烧结冷却机根据大小在其下方布置有数台(3～5台)冷却风机，对烧结矿料层强制鼓风冷却。经与冷却一段、二段矿料换热后，在风罩内聚集的冷却风温度提高到300~500℃[2~5]。 烧结生产的工艺特点决定了冷却机的高温烟气具有波动性，含尘量也具有不确定性，且处于一个相对稳定的动态过程。由式(1)可知，烧结矿在冷却机上放热，矿料温度逐渐降低，烧结矿的平均比热随之降低[6]。因此，烧结及其矿料冷却工艺决定了冷却烟气具有波动性、不稳定性的特征。在冷却风的作用下，冷却矿料层中的微小颗粒随风带出，成为烟尘。由于烧结矿破碎及筛分过程的不确定性，烟气的含尘量受到冷却风速及烟尘粒径的影响，也具有不确定性。 Cp=[0．115+0．257×10﹣3(T－373)－0．0125×10﹣5(T－373)2]×4．1868 (1) 式中：Cp—烧结矿的平均比热，kJ／(kg·℃) T—烧结矿的绝对温度，K 2．2影响烟气品质的主要因素 烧结冷却机产生的烟气温度和余热总量是评价余热资源品质的重要指标，这与烧结矿的温度密切相关。冷却机烟气温度受到烧结料层厚度、烧结终点控制、冷却风温、冷却风速、冷却料层厚度、边缘效应及冷却机密封状况等生产条件的影响。主要有以下几方面： (1)烧结料层厚度：厚料层烧结能改善燃烧条件，强化氧化放热反应，增强自动蓄热能力。有资料表明[6]：在烧结料层厚度为180～220mm时，料层蓄热量只占燃烧带入总热量的35％～45％，当料层厚度为400mm时则蓄热量可达55％～60％。因此，提高烧结料层厚度能增强料层的蓄热能力，减少烧结过程中的热损失，使破碎筛分后进入冷却机的矿料保持较高的温度，从而有效提高冷却烟气的温度和余热总量。当前，大型烧结机的料层厚度已达到700mm[7]，对采用余热系统发电非常有利。 (2)烧结终点控制：烧结终点的控制对烧结矿温度会产生影响，进而影响破碎后落到冷却机上的矿温，最终将对冷却烟气温度产生影响。日本有关研究表明，在保证烧结矿质量和成品率的前提下，同时满足余热回收的烧结终点位置控制在烧结机最后一个风箱的前半部最合适。烧结过程中的过烧或欠烧也会影响冷却机出口的烟气温度和余热资源量。当烧结矿严重过烧时，在烧结机尾部烧结矿的冷却过程就已经开始了，导致进入冷却机的矿料温度偏低。当发生欠烧时，烧结混合料中的碳未能得到充分燃烧，烧结饼所含的热量低于正常水平，也导致烟气温度偏低；若欠烧的烧结饼在未烧透的情况下进入冷却机后发生二次烧结，放出热量，则导致冷却烟气的温度偏高，可达500~600℃[2]。 (3)冷却风温：提高冷却空气的初始温度能提高余热回收的效率和品质，也能控制并稳定余热回收的总量。有研究表明：当冷却介质初始温度为50℃时，换热后终温比常温能提高15℃；当介质初始温度为120℃时，介质终温比常温时高45℃[8]。因此，提高进入冷却机的气体温度，能有效提高气体通过料层后的烟气温度，同时也能有效降低烟气温度波动的幅度，提高余热资源的稳定性。 (4)冷却