工艺路线的拟定.ppt

1.3.5工艺路线的拟定 零件机械加工的工艺路线 是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。 目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见下图所示。 加工方法的选择 1.加工方法选择原则 保证加工质量和生产率与经济性。 2.表面加工方法的选择方法 根据表面的尺寸精度和Ra值进行选择。同时考虑如下因素： ① 工件材料的性质 ② 工件的形状和尺寸 ③ 生产类型 ④ 现有生产设备与技术条件 ⑤ 特殊要求。 加工方法选择的步骤 首先确定被加工零件主要表面的最终加工方法，然后再选择前面一系列的预备工序加工方法和顺序。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，可提出几个方案进行比较，选择其中一个比较合理的方案。 车削外圆 分类（车刀的几何角度和切削用量）： （1）粗车：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm。 （2）半精车：IT10～IT9， Ra：6.3～3.2μm （3）精车：IT8～IT6， Ra：1.6～0.8μm （4）精细车（金刚石车）：IT6 ～IT5 ， Ra：0.8～0.2μm （切削用量：v＞2.6m/s，aP≤0.03～0.05mm，f＝0.02～0.2mm/r；刀具：金刚石；加工范围：小型有色金属零件或零件结构不宜磨削的光整加工） 车削特点 （1）车削过程比较平稳，生产率高。 （2）车刀结构简单，费用低。 （3）易于保证工件各加工面的位置精度。 （4）加工各种材料（钢、铸铁、有色金属和非金属），难加工淬火钢件（HRC30以上） 磨削外圆 外圆磨削在外圆磨床上进行， 分类（磨削用量）： （1）粗磨：IT8～IT7， Ra：0.8～0.4μm （2）精磨：IT6 ～IT5 ， Ra：0.4～0.2μm （3）精密磨削：IT5， Ra：0.2～0.008μm （4）砂带磨削：IT6 ～IT5 ， Ra：0.4～0.1μm 磨削特点 （1）容易达到较高的精度和较小的表面粗糙度。 （2）磨削温度高，易烧伤。 （3）磨削的材料范围广（铸铁件、末淬火和淬火钢件及高硬度难加工材料），不易磨削有色金属。 3.外圆表面加工方案的说明 加工淬火钢件的外圆面 粗车→半精车→（淬火） →磨削→研磨 加工不淬火钢件和铸铁件的外圆面 （1）先车后磨：粗车→半精车→磨削 （2）粗车→半精车→精车 ①单件小批加工盘套类零件。 ②加工短轴销的外圆。 ③加工外圆磨床上难以装夹和磨削零件的外圆。 加工有色金属材料的外圆面 粗车→半精车→精车→研磨 1、孔的技术要求 2、孔的分类 (1)、根据结构和用途 ①紧固孔和辅助孔 螺钉孔、螺栓过孔、油孔（IT12～IT11，Ra：12.5～6.3μm） ②回转体零件的轴心孔 齿轮轴心孔：IT8～IT6，Ra：1.6～0.4μm ③箱体支架类零件的轴承孔 机床主轴箱的轴承孔：IT7，Ra：1.6～0.8μm ，位置精度。 (2)根据尺寸和结构形状：大孔、小孔、微孔、通孔、盲孔、台阶孔、细长孔 (3)根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、低精度孔深孔（L/D＞5）和浅孔 3.主要方法： ⑴切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔、金刚石镗、 钻孔 ⑴精度：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm，属粗加工。 ⑵刀具：麻花钻，规格：Φ0.1～100mm，常用Φ3～50mm 。 ⑶设备：钻床、车床、镗床、铣床。 扩孔 ⑴精度：IT10～IT9，Ra：6.3～3.2μm 。属半精加工。 ⑵刀具：扩孔钻。规格Φ10～100mm，常用Φ 15～50mm。 ⑶设备：钻床、车床、镗床、铣床。 ⑷特点：①导向性好，切削平稳。 ②刚性好。 ③切削条件好。 铰孔 1、分类 （1）粗铰：IT8～IT7， Ra：1.6～0.8μm。 （2）精铰：IT7～IT6， Ra：0.4～0.2μm。 2、刀具：铰刀：φ10～100 常用 φ10～40 3、设备：钻床、镗床、车床、铣床。 4、铰削特点 （1）精度高，表面粗糙度小。 （2）铰孔纠正位置误差的能力很差，位置精度需由前工序保证。 （3）铰刀是定径