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关于铜冶炼炉渣选矿的探索 　　【摘要】我公司通过转炉渣浮选工艺研究，优化磨矿效果技术攻关，解决了炉渣难磨细的问题，通过采用高浓度磨矿，和超细磨工艺研究和应用，获得了较好的生产指标，通过转炉渣和水淬渣混合浮选的研究生产实践，获得了较好的生产指标，炉渣选矿铜回收率大大优于设计指标，选矿铜回收率达到了94.5%，尾矿含铜小于0.38%，且所产全部尾矿达到铁精矿出售的含铁要求，可作铁精矿出售给炼铁厂，渣选水平处于同行业领先水平。 　　【关键词】炉渣浮选；铜回收率；转炉渣和水淬渣混合浮选 　　本司铜冶炼工艺采取金峰双侧吹熔池熔炼炉产出冰铜――转炉吹炼粗铜生产工艺。熔炼炉渣在贫化电炉中进一步贫化，渣含铜达到0.5%以下，贫化后的熔渣从贫化电炉中排出，经水淬形成水淬渣，由桥式抓斗从水淬池中捞出，定期用汽车送渣场或出售。而产生的转炉渣含铜在4.5%左右冷却铸锭后需进行选别，所选铜精矿返回熔炼炉使用。国内外冶炼厂都普遍地用浮选法来回收转炉渣中的铜，获得高铜低铁的铜精矿，再返回冶炼；同时附产铁精矿出售。 　　炉渣可视为一种人造矿石，有其自身的特点，与冶炼原料的特性及冶炼的操作因素有很大的关系。通常，炉渣中铜的嵌布粒度比矿石要细些，因而，充分细磨就成为炉渣浮选的关键。 　　熔炼炉渣的处理主要有火化贫化法、选矿方法和湿法浸出三种方法。通过铸渣冷却和渣包缓冷这两种炉渣处理方式可使渣中铜相结晶变粗，达到浮选要求。近年来各大铜冶炼厂采取了渣包缓冷方式，也取得了较好的经济技术指标。 　　渣包缓冷也同时存在固定资产投资大、占用场地大、维护费用高、运输车辆投资大维护费用高等缺点，且渣包使用年限短等问题。康西铜业技改工程项目之所以没有采用渣包缓冷方式也是受到上述因素困扰，而采用火法贫化方式回收废渣中的铜，水淬渣丢弃。 　　根据炉渣缓冷工艺生产实践，在渣包缓冷过程中，铜相晶粒聚集长大的区间主要是在出渣后0.5-1小时区间内，而并非在缓冷场喷淋过程中，通过适当增大铸渣机渣模而增加热焓，控制铸渣浇铸速度，可以大大改善铸渣缓冷效果，提高可浮性。与渣包缓冷相比铸渣冷却方式具有投资少，占用场地小维护费用低等特点，具有一定的优势，该技术的研究将具有广泛的应用价值，对炉渣选矿有着重大意义。 　　我司渣选矿车间设计规模300吨/日，采取间断工作制（独立于冶炼系统之外），渣选车间设计的物料为铸渣机成渣，嵌布粒度细，冷却后的炉渣的粒度较小（200～0mm），不用破碎即可满足半自磨机入料粒度要求，故设计采用半自磨与直线筛闭路+球磨与两段旋流器闭路的磨矿分级工艺流程。采取80%-40μm的矿浆进行一级浮选作业，一级浮选产生最终铜精矿，一级浮选尾矿经过一次粗选、一次扫选和三次精选，即可获得最终铜精矿；考虑到转炉渣中含有一定量磁铁矿，所以，浮选尾矿经过两段磁选可产生铁精矿和最终尾矿。 　　我司现有粗铜生产能力为年产5万吨，可供渣选的转炉渣量为120吨/日，这就还存在可以处理熔炼炉干渣（未经贫化电炉的熔炼炉渣）及水淬渣的富裕能力。因此也就存在改变水淬渣过去无法选别只能丢弃的可能。 　　对熔炼炉渣和水淬渣进行选别回收，可以提高经济效益，实现效益最大化，我司从以下4个方面进行了可行性研究及攻关： 　　1、熔炼炉渣通过铸渣方式冷却炉渣可选性研究用渣模取样现场采集熔炼炉渣渣样进行磨矿实验，浮选实验，研究其可磨性和可浮性。 　　2、铸渣缓冷效果的研究，采用不同体积的渣模取样，在不同的渣包静置时间下，在不同的浇铸速度下，研究铜相的结晶特性。确定既满足冶炼条件需要，又要相对较好的结晶时间。 　　3、熔炼炉渣和转炉渣混合浮选实验。通过混合浮选对比实验，掌握熔炼炉渣和转炉渣混合浮选技术，验证采用铸渣冷却方式熔炼炉渣和转炉渣混合浮选可行性。 　　4、高含铁熔炼炉渣和转炉渣混合浮选实验。在冶炼条件允许下尽量提高熔炼炉渣的含铁量，进行混合浮选，增加尾渣附加值。通过该项目的研究来实现铜冶炼总铜回收率的提高和尾渣附加值的提高。 　　熔炼炉渣直接铸渣缓冷减少了进入贫化电炉的处理量，使冶炼成本明显降低，铜金属损失减少，铜回收率得到提高；熔炼炉渣进入渣选使尾渣附加值增强；其技术可应用在同行业选矿厂，为处理冶炼废渣开辟了新的研究方向。特别是小型冶炼厂值得推广和运用。 　　还有，熔炼水淬渣含铁较高（含铁达48%左右）并含少量铜（含铜达0.45-0.5%），作为废渣卖出只有40元/吨。同时我司选矿车间因原料不足而制约了选矿车间生产和发展。为缓解原料供给不足，确保车间的连续生产，提高经济效益，公司了成立熔炼炉渣、水淬渣与转炉渣搭配混合浮选攻关小组。 　　原先在只处理转炉渣的生产情况下，渣选车间浮选尾矿因含一定量磁铁矿还需经过两段磁选，从而可产生铁精矿和最终尾矿。铁精矿品位56%；渣选尾矿含铁在4