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论金属材料加工中的振动利用问题 　　在金属材料加工中引入振动,即振动加工,就是对被加工材料(或加工刀具)施加一定方向、一定频率和振幅的振动,在振动中使材料产生塑性变形。在特定场合下,振动加工可以使材料变形阻力大为降低,从而降低加工能耗,同时还可以改善产品加工质量。因此振动加工为扩大材料加工的适用范围、节约材料、节省能源开辟了新的途径,同时还有可能全面更新高硬度、高强度及难成型材料的加工工艺。到目前为止,人们已在线材、管材和异型材料的拉拔、金属材料的冲孔、剪切、精压、轧制、挤压以及超声雾化制造、金属粉末加工等都进行过振动加工的试验。有些振动加工方法已经在生产实践中作为新工艺新方法加以应用,如振动拉丝和振动拉管在欧美已取得显著的经济效益。 　　虽然对振动加工的试验已经较为广泛,但理论研究却相对滞后。超声振动加工的研究多一些,取得了一定成果,而低频振动加工研究较少。现有的不尽完整的试验结果表明,低频振动加工有时可以达到与超声振动加工相似的结果。但低频振动加工还存在另一层不足,即低频振动往往需要较好的隔振措施,噪声污染相对较大。 　　1　振动拉伸 　　人们最先进行了金属材料的振动拉伸试验,主要包括超声振动拉伸和低频振动拉伸两类。超声振动拉伸研究最早始于1955年, Blaha 和Langencke在拉伸锌单晶时施加了超声波振动,发现了拉伸力突然下降的现象,继而人们对锌、铝、钨和不锈钢等多种金属线材进行超声波振动拉伸试验,均得到了相似的结果。以后的研究和应用都表明,超声波技术用于拉拔细丝及毛细管生产,对提高生产率、简化加工工艺、克服加工困难都具有较明显的经济价值。 　　Blaha 的锌单晶拉伸是一个经典试验, 这种变形抗力大大降低的现象后来被称为Blaha 效应。以后大量的研究证明,在降低变形抗力,提高材料的加工特性, 改善产品的加工质量等许多方面,超声波振动加工都具有很大的优越性。 　　在超声波振动拉伸的试验中可以观察到如下典型现象: 在振动的作用下,材料变形抗力会大大降低。拉伸开始的同时施加超声波振动时,静态屈服应力下降,其下降的幅度和所加超声波振动的振幅成比例。同时还发现在试验的频率范围内( 15～ 80kHz) ,振动试验的效果与试图利用改变温度进行加工(从常温到500℃ )的效果几乎一致。 　　在工业实践中, 振动拉伸主要是在超声拉丝和拉管的拉拔过程中叠加超声波振动。超声波振动是由相应频率的交变电能通过机械装置转化而来的。如将超声波振动按固体耦合或液固耦合的方式传递上去,以激励模具的振动,材料在振动模具中拉拔,从而实现超声波振动对金属材料的作用。 　　在振动拉伸过程中,由于模具和材料之间的摩擦系数发生变化, 摩擦力减少,同时,材料变形应力容易向金属的中心部分均匀传递,而材料内部由于受到超声波的作用,位错运动的激励能会增加。这些因素缓和了材料晶格的畸变,使材料变形均匀,减弱了表面加工硬化。因此,振动加工还可以解决某些材料难以加工或不能进行拉伸的问题,同时改善了表面加工质量。目前振动拉拔线材和拉拔管已经实现了可观的经济效益。 　　关于振动拉伸,现有如下几点主要结论: 振动拉伸能提高截面压缩率0. 4～ 1. 2倍,提高拉拔速度2～ 10倍,降低拉伸力10% ～ 40% , 节约拉丝模30%～ 50% ,并能有效地提高线材材质。振动拉伸还可以对减少中间退火次数、简化工艺、提高生产率有作用,同时还能降低模具与工件之间的摩擦,节省润滑剂的使用。 　　2　振动切削 　　振动切削是给刀具(或工件)以适当的方向、一定频率和振幅的振动,以改善切削效能。一类以断屑为主要目的,在进刀方向上施加低频(几百赫兹)、大振幅(最高可达几毫米)振动; 另一类以改善加工精度和表面粗糙度、提高切削效率和效能、扩大切削加工适用范围为目的,主要采用高频(目前使用的是略高于声频的超声波)、小振幅(最大约30mu;m)。 　　现有结果表明,超声振动切削力可以减小到普通切削力的1 /3～ 1 /2,振动攻丝扭矩可以减小到普通攻丝扭矩的1 /3～ 1 /2,振动钻削扭矩减小到普通钻削的1 /2,推力减小到1 /3。在镗孔加工中采用振动切削,加工尺寸稳定,形状误差小、光洁度高、废品率低,同时还解决了镜面镗床镗小孔不宜精调的缺陷,工装简单,造价低廉。振动切削的试验和工业应用表明,利用振动可以减小切削力和切削功率、提高加工精度、提高加工表面性质、提高产品表面质量。另外,振动的引入可以扩大切削加工的范围,使一些高强度、高硬度和难成形材料的切削加工成为可能。恰当地采用振动切削, 还可以减小机器本身的自激振动。 　　3　振动剪切 　　振动剪切的试验工作开始于20世纪80年代。