塑料成型工艺与模具设计教学课件ppt作者程方启04课件.pptxVIP

第4章 塑料模具设计基础导读塑料模具设计是指从事企业塑料模具的数字化设计，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高塑料模具设计质量，缩短塑料模具设计周期。本讲主要介绍了塑料制件结构工艺，如塑件的尺寸、精度和表面粗糙度、螺纹、齿轮和嵌件，在设计过程中，塑件的形状应有利于简化模具结构，要考虑模具零件尤其是成型零件的加工工艺性。此外，模具工程图纸的绘制和模具材料的选用也是必不可少的一环。 一、塑料制件结构工艺塑件的工艺性就是塑件对成型加工的适应性。塑件工艺性的好坏不但关系到塑件能否顺利成型，也关系到塑件的质量以及塑料模具结构是否经济合理。塑件工艺性的好坏主要取决于塑件设计，在设计塑件时不仅要满足使用要求，而且要符合成型工艺特点，并尽可能简化模具结构。1.概述 在设计塑件时，必须充分考虑以下一些因素： (1)成型方法不同的成型方法对其塑件的工艺性要求不同，以下着重介绍压缩成型和注射成型塑件的工艺性要求。 (2)塑料的成型工艺性能 如流动性，收缩率等。 (3)塑料的使用性能塑件的尺寸、公差、结构形状应与塑料的物理性能、力学性能等相适应。在保证使用性能的前提下，力求结构简单、壁厚均匀、使用方便。 (4)模具结构及加工工艺性 塑件的形状应有利于简化模具结构，要考虑模具零件尤其是成型零件的加工工艺性。2 塑件的尺寸、精度和表面粗糙度1.塑件尺寸的大小与塑料的流动性有关。2.塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 3.塑件的外观要求越高，表面粗糙度值应越低。主要取决于模具型腔表面粗糙度。一般模具表面粗糙度要比塑件的要求低1～2级。3 塑件的几何形状1．塑件的表面形状 塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。 2．壁厚塑件的壁厚对塑件质量有很大影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型复杂塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的最小尺寸应满足以下方面要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能经受推出机构的推出力而不变形；能承受装配时的紧固力。 热固性塑料的小型塑件，壁厚取0.6～2.5mm，大型塑件取3.2～8mm。布基酚醛塑料等流动性差者取较大值，但一般不宜大于10mm。脆性塑料如矿物填充的酚醛塑料件壁厚应不小于3.2mm，表4-2为根据外形尺寸推荐的热固性塑件壁厚值。热塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚能达到0.25mm，但一般不宜小于0.6～0.9mm，常取2～4mm。各种热塑性塑料壁厚常用值如表4-3所示。3．脱模斜度塑件冷却时的收缩会使它包紧模具型芯或型腔中的凸起部分，因此，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时擦伤塑件，在设计塑件时，必须使塑件内外表面沿脱模方向留足够的斜度，在模具上即称为脱模斜度，4．塑件的圆角塑件除了使用上要求采用尖角之外，其余所有转角处应尽可能采用圆角过渡，因为带有尖角的塑件，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时发生破裂，甚至在脱模过程由于成型内应力而开裂，特别是塑件的内角处。塑件上转角处采用圆弧过渡，不仅避免了应力集中，提高了强度，而且还使塑件变得美观，有利于塑料充模时的流动。5．塑件的加强肋为了确保塑件的强度和刚度而又不致于使塑件的壁厚过大，可在塑件适当的位置上设置加强肋。有的加强肋还能改善成型时熔体的流动状况。6．塑件的支承面及凸台 以塑件的整个底面作为支承面是不合理的，因为塑件稍许翘曲或变形就会使底面不平。通常采用的是底脚（三点或四点）支承或边框支承7．塑件上孔的设计 塑件上的孔有通孔、不通孔、形状复杂的孔、螺纹孔。对这些孔的设计有以下要求： 1)孔的形状宜简单，复杂形状的孔，模具制造较困难。 2)孔与孔之间、孔与壁之间均应有足够的距离8．塑件上的花纹、文字及符号塑件上的花纹（如凸、凹纹、皮革纹等），有的是使用上的需要，有的则是为了装饰。设计的花纹应易于成型和脱模，便于模具的制造。为此，纹向应与脱模方向一致。二：塑料的螺纹、齿轮与嵌件1 塑料的螺纹塑件上的螺纹可以直接模塑成型，也可以用后加工的办法机械加工成型，在经常装拆和受力较大的地方，则应该采用金属的螺纹嵌件。 螺纹直接成型的方法有：采用螺纹型芯或螺纹型环在成型之后将塑件旋下；外螺纹采用瓣合模成型，这时工效高，但精度较差，还带有不易除尽的飞边；要求不高的螺纹（如瓶盖螺纹）用软塑料成型时，可强制脱模，这时螺牙断面最好设计得浅一些，且呈梯形断面。2 塑料的齿轮由于塑料齿轮具有重量轻、弹性模量小、在同样制造精度下比钢和铸铁齿轮传动噪声小等特点，所以近年来在机械电子工业中的应用越来越广泛。 3 嵌件1．嵌件的用途在塑件内嵌入金属零件即称嵌件。各种塑件中嵌件的作用不尽相同，有的是为了增加塑件的局部强度、硬度、耐磨性；有的是为了保证电性能；有的是为增加塑件形状和尺寸的稳定性，提高精度等。嵌件的材