催化工艺说明分解.ppt

有机废气处理技术简析 燃烧处理技术 催化燃烧 可分为： 预热式：废气温度低于起燃温度 自身热平衡式：废气温度高于起燃温度 吸附—催化燃烧：有机废气的流量大，浓度低，温度低、 采用催化燃烧需要消耗大量燃料时，可先采用吸附浓缩处理 催化剂 催化剂的作用： 降低反应的活化能，降低反应温度，提升反应速率 催化剂寿命：8000H，低于此值能保证90%的催化燃烧效率 催化燃烧的常见基础参数 选择催化燃烧时主要考量的基础参数有5个如下 风量：决定设备型号大小。 浓度：决定是回收还是燃烧还是需要加浓缩吸附再处理，理论起燃浓度200mg/m3，最佳自平衡浓度2500mg/m3-3000mg/m3无需辅热（以催化燃烧为例）。 温度：温度太高不能直接进活性炭（耐温极限80℃）浓缩，可以选择沸石（150℃）。 成分：有机组分的起燃温度和热值对工艺有影响，物质的爆炸极限浓度需要衡量，进炉膛的气体控制浓度在25%LEL以下。苯类 280℃，乙酸乙酯350℃，醋酸丁酯410℃，热值能确定辐热系统的功率。是否含有硫，卤素，重金属等使催化剂中毒的元素，颗粒物含量情况等。 工作周期：选择备用吸附床，一般设备工作8H不用，超过16H一定要用备用床。 安装要求：场地大小是否受限，平面与高度。 催化燃烧工艺组合活性炭吸附—蒸汽脱附—催化燃烧（VOC-XC） 适用范围 适用于常温、大风量、中低浓度，易挥发的有机废气，主要包括一些有机溶剂如苯类、酮类、醛类、醚类、烷烃及其混合类等。浓度小于1000mg/m3。 技术原理 根据吸附（效率高）和催化燃烧（节能）两个基本原理设计的，即吸附浓缩－催化燃烧法。 催化燃烧工艺组合活性炭吸附—蒸汽脱附—催化燃烧 工艺流程图 催化燃烧工艺组合活性炭吸附—蒸汽脱附—催化燃烧 技术特点 采用吸附浓缩+催化燃烧组合工艺，整个系统实现了净化、脱附过程闭循环，系统一次性投资较高。 设计时在活性炭达到80-95%饱和之前即开始脱附。可自动/手动切换阀门。活性炭更换周期约为50次吸脱附过程。 炉内正常温度400℃，500℃将报警，并通过补冷风进行降温，温度达600℃时停机，同时设计泄压阀保证安全。 活性炭属性 活性炭 适宜高风量低浓度VOC 第一次脱附时活性炭吸附效率降低较多，以后降低效率平缓，高质量蜂窝活性炭纤维吸脱附周期为50次左右；普通活性炭制品在20-30次不等 避免高温脱附，高温会使活性炭吸附效率严重下降，穿透时脱附，脱附温度要大于吸附质沸点15-20℃。 沸石 优质沸石吸附器耐高温好，吸附性能优异，以进口沸石转轮的实用纪录，其循环使用时间一般均大于35000小时，但造价高。目前国内产的沸石吸附器，其效能与活性炭纤维相差不大，且吸附饱和值低 沸石转轮吸附—焚烧 催化燃烧工艺组合低温催化氧化VOC-CH 技术原理 通过引风机将废气送入净化装置换热器换热，再送入到加热室，通过加热装置，使气体达到催化反应温度，再通过催化床内催化剂作用，使有机气体分解成二氧化碳和热能。 适用范围 中、高浓度的有机废气，最佳浓度2500—3000mg/m3，理论最低浓度可低至200mg/m3 主要针对烃类、苯类、酮类、醚类、酯类、醇类、酚类 催化燃烧工艺组合 低温氧化催化VOC-CH 技术特点 高浓度时耗能仅为风机功率，浓度较低时自动间歇补偿加热。 催化起燃温度为300—500℃。 催化燃烧工艺组合蓄热式催化净化（RCO） 技术原理 将低温催化氧化与蓄热技术相结合的一种有机废气净化技术 适用范围 适用与涂装线及烘房有机废气处理，化学工业、化学合成工艺（ABS合成），石油炼化工艺等各种产生有机废气的场所。 4.蓄热式催化净化（RCO） 工艺流程示意图 催化燃烧工艺组合蓄热式催化净化（RCO） 工艺原理图 蓄热式热力氧化（RTO） 技术原理 将高温氧化与蓄热技术相结合的一种有机废气处理技术。 适用范围 适用于中高浓度的有机废气 适用于涂装线、印刷、化学合成工艺（ABS合成）、石油炼化工艺各种产生有机废气的场所。 工作原理 　炉体在进行废气处理之前，先将燃烧室、蓄热床进行预热；预热完毕后，将废气源接入设备。有机废气在配套风机作用下，首先经预热的蓄热陶瓷体1进行热交换，废气经过一次提温后进入加热区，在加热区废气得到第二次提温，此时废气温度达到800℃左右废气直接燃烧，生成二氧化碳与水排出并释放热能；处理后的洁净气体再经过蓄热陶瓷体2进行蓄热由风机排出。经排风机进口测温棒进行温度检测后达到设定温度时，进行阀门切换由蓄热陶瓷体2进入废气、由蓄热陶瓷体1排出，如此循环往复。 陶瓷蓄热式 直接式焚烧（ZS）