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JIT生产基础知识
2016年1月
议程
目标
历史发展
“精益生产”实施办法
持续改善 - “精益生产”之路
车间持续改善
议程
目标
历史发展
“精益生产”的实施方法
持续改善 - “精益生产”之路
车间持续改善
精益生产
精益生产是指通过消除浪费创造价值
提高客户满意度
“精益生产”的目标
质量、成本和服务的改善
客户满意度
正确理解以客户为导向的概念
原则:以短期交货替代高库存水平
“传统思维”
“精益思维”
高库存水平
缩短产出时间
最大交付能力
最大反应能力
以客户为导向程度高
以客户为导向程度高
增值行为和浪费行为
工作流程分布
工作流程
增值行为
明显浪费行为
隐蔽浪费行为
根据增值的概念分析生产过程
问题列表
增值vs浪费:透视产品
机械加工的例子
增值
浪费
车削
打磨
孔
去毛刺
清洗
研磨
清洗
时间
例
减少不增值的活动
减少不增值的工作的比例以及吞吐时间
之前
现在
吞吐时间= 180分钟
吞吐时间= 120分钟
增值
未增值
增值
未增值
螺母焊接
拿起物料
将部件放在夹具中
点焊,涂密封胶
从输送带上卸下物料(28项);将部件放在夹具中
点焊
从输送带上卸下物料(60项);将部件放在夹具中
双头螺栓焊接
物料的缓冲库存
行动:
移除
重组
合并
简化
例:
自动加载
输送带
120分钟
S
S
60分钟
60分钟
S
S
60分钟
例
增加增值量工作和消除浪费
增加工作量vs消除浪费
增加工作量
改善=将浪费任务替换为增值任务
增值(A)
浪费(W)
A
A
W
增值(A)
浪费(W)
W
A
W
W
A
浪费分为7个主要类别
生产过剩产生所有其他浪费
生产过剩
1. 生产过剩
2. 库存
3. 空间/地面区域
4. 运输
5. 等待的时间
6.返修/缺陷
7. 动作
生产过程相关的浪费
3
1
4
5
6
7
2
浪费分为7个主要类别
生产过剩产生所有其他浪费
生产过剩
生产过程相关
产品相关
机器/设备相关
消除浪费的纠正措施
3
1
4
5
6
7
2
库存减少使问题显现
逐步减少库存
隐蔽问题
例
机器故障
缺少物料/部件
生产瓶颈
质量问题
问题变得很明显
问题易识别
被迫寻找快速解决方案
原因可以消除
从根源上解决这些问题,以低库存进行生产
“精益生产”背后的成功因素
“精益生产”方法
“精益”的愿景是实现低浪费过程,通过准时制(JIT)生产系统来实现
我们的目标是让工作流程不断地向这一理想靠齐
K
A
I
Z
E
N
“流动原则”实施方法
“拉动原则”实施方法
“节拍原则”实施方法
“零缺陷”实施方法
KAIZEN(持续改善) – 有效改善的原则
Kaizen(持续改善)=改善
与准时制系统实施采用的方法相反,持续改善有两个动态功能:
一方面,用于准时制生产系统的建设或引进
另一方面,用于开发已经巩固的“精益”结构(产生很少浪费)。
K
A
I
Z
“节拍原则”
“流动原则”
“拉动原则”
“零缺陷原则”
JIT
“流动原则”实施方法
“拉动原则”实施方法
“节拍原则”实施方法
“零缺陷”实施方法
议程
目标
历史发展
“精益生产”方法
持续改善 - “精益生产”之路
车间持续改善
“准时制”的概念源于丰田的持续改善
持续改善的演变
大野耐一开发的丰田生产系统(TPS)
新乡重夫转换的丰田思维英语版本
书
《机器改变世界》
(沃马克/琼斯)
IBeginning
美国,例:
普惠
奥的斯电梯
线模公司
欧洲,例:
保时捷
奥迪
宝马
等
书
《精益思想》
(沃马克/琼斯)
深度
在汽车行业和供应商中的大力实施
丰田持续改善的开始
持续改善英文版本
认识到日本和欧洲/美国生产率之间存在40%的差异
在西方世界开始实施持续改善
确认成功因素和成功方法
在全世界范围的实施“准时制”
1950
1980
1991
1992
dal 1997
2000
演化
丰田全球其他部门的例子
书:
《精益解决方案》(沃马克/琼斯)
精益生产转移到其他系统
2005
议程
目标
历史发展
“精益生产”方法
持续改善 - “精益生产”之路
车间持续改善
“准时制”运作准则
5R原则
精益企业的基础包括4个原则
“准时制屋状图”
流动原则
节拍原则
拉动原则
零缺陷原则
准时制生产系统
精益企业的基础包括4个原则
“准时制屋状图”
目标
生产过程一体化
第一步 – 流动
流动原则
节拍原则
拉动原则
零缺陷原则
“准时制”生产系统“5R”
生产线无累积同步连接
一次加工一个单元(单件流)
特征
生产线结构按照“鱼骨”原则进行
循环、标准化工作
根据“5R”进行生产
先决条件
平衡操作
标准化工作
优势
最小的吞吐时间
没有库存缓冲(在制品)
最小空间要求
高质量
单件流:并进式工作
组装过程中的流动原则
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