基于有限元仿真的左半边成形极限图建立方法.pdfVIP

装备制造业与信息化高层论坛 249 基于有限元仿真的左半边成形极限图建立方法 王东 王辉4 (南京航空航天大学机电学院，江苏南京，210016) 捅安·： 有限元仿真中，凸模与板料接触力出现峰值的时刻，板料上变薄量最大单元的邻近 单元应变即是材料的缩颈极限应变，通过改变试件形状及尺寸就可以得到在不同应变状态下的 缩颈极限应变。把这些极限应变点在二维应变空间里连成曲线，即为用有限元仿真方法得到的 Limits B／T 材料成形极限图(FormingDiagram—FLD)。用该方法得到的FLD与按照国标G L 15825．8．1995袋金属薄板成形性能与试验方法：成形极限图(FD)试验》，弄13用半球形凸模拉 伸试件测得的材料FLD符合程度良好． 关键词：板料成形成形极限图HILL集中失稳理论有限元仿真 1．引言 Limits 自从Keelertl-3]等提出用板料成形极限图(FormingDiagram～FLD)作为板料成形过程中起皱 和破裂的判据以来，许多学者一直致力于研究薄板的成形极限问题。特别是近年来，随着有限元仿真技 术的发展，成形极限图作为板料成形仿真过程中的起皱和破裂预报的判据，得到越来越广泛的应用。薄 起皱和破裂判据。 成形极限图可以由试验和理论方法得到。理论方法中最具影响力的是HILL集中失稳理论和SWIb-T 分散失稳理论【4】。H几L集中失稳理论基于经典的光滑屈服表面塑性理论，是以简单加载为前提条件，且 只适用于拉一压应变状态【5】。试验方法是采用坐标网格法测得板料失稳时临界网格的两向应变，在应变 空间内绘制成形极限曲线【61。有限元仿真建立左半边FLD的方法是以凸模与板料接触力出现峰值的时 刻，板料上变薄量最大单元的邻近单元应变即是材料的缩颈极限应变这一前提为基础【7】，并且得到了试 验观察的验证。通过改变试件尺寸及形状，就可以得到不同应变状态下的缩颈极限应变。把这些点在应 变空间里绘制成曲线，即可得到材料的左半边Fu)。本文试验材料采用厚度为1mm的08AL钢板，测 得基本成形性能参数后进行有限元仿真，并将仿真结果与试验对比。 有限元仿真建立左半部成形极限图的基本思想：合理设置拉延筋，使凸缘部分材料在成形过程中不 发生流动，则凸模和板料的接触力曲线随凸模行程的变化规律只与材料的应变强化效应有关。凸模和板 料的接触力峰值出现在缩颈开始时刻，即板料出现缩颈以前接触力曲线呈单调上升，板料一旦发生缩颈 接触力即发生突变，随后曲线呈单调下降，直至拉裂。在凸模和板料接触力出现峰值的时刻，板料上变 薄量最大单元的邻近单元应变即是材料的缩颈极限应变。通过改变试件尺寸及形状就可以得到在不同应 变状态下的缩颈极限应变。把这些极限应变点在应变空间里连成曲线，即可得到材料的FLD。 与在试件上印制坐标网格进行试验确定材料FLD的方法相比，有限元仿真方法主要有以下优点： 1)由于网格尺寸关系，坐标网技术只能获得整个网格应变的平均值，如果应变高度集中，则网格 中的实际最大应变有可能超过该值。而采用有限元仿真方法时，可以通过自适应网格技术，根据单元的 应力应变情况，自动细化单元尺寸，使误差最小化。 坐标网格技术仅能获得冲压行程结束时唯一的一个应变状态，而在整个冲压过程中，试件上的应变 状态处于不断变化之中，比如由拉压应变状态转成双拉应变状态，仅测量最终状态的应变则有可能错过 拉压应变状态的极限情况，从而试验结果不能正确评价材料的成形性能。而有限元仿真方法能够获得任 意时刻任意位置的应力应变状态情况，因此能够获得冲压过程中板料真实的极限应变。 试验时由于凸模与板料摩擦的影响，要把各试件缩颈时极限应变点的应变状态分散开来并不容易。 ’作者简介 王东男 1978年9月出生 南京航空航天大学机电学院硕士研究生研究方向：应力成形极限及其在 多道次板成形分析中的应用基础研究(国家自然科学基金资助项目)通讯地址：南京航空航天大学231信箱邮