吉大复试,材料成形原理13.doc

材料成形原理 材料成型与控制专业 第一节 气孔的种类 二、反应性气孔 金属液和铸型之间或在金属液内部发生化学反应所产生的气孔，称为反应性气孔。 反应性气孔通常分布在铸件表面皮下1—3mm，表面经过加工或清理后，就暴露出许多小气孔，所以通称皮下气孔。形状有球状、梨状。 另一类反应性气孔是金属内部化学成分之间或与非金属夹杂物发生化学反应产生的，呈梨形或团球形，均匀分布。 第二节 气孔的形成机理 一、析出性气孔的形成机理 1．凝固时溶质再分配导致气孔形成。 在铸造过程中，金属凝固时，由于溶质再分配，在固液界面前沿有气体溶质的富集。当气体浓度超过它的饱和浓度时，就容易析出气泡，该气泡若不能排除，保留下来就形成气孔。 2．侵入性气孔的形成 将金属液浇入砂型中时，由于各种原因会产生大量的气体。气体的体积随着温度的升高而增大，造成金属—铸型界面上的气压增大。当界面上局部气体的压力足够大时，气体就能在铸件开始凝固的初期侵入金属液中成为气泡，气泡不能上浮逸出时就形成梨形气孔。 二、反应性气孔的形成机理 (一)金属与铸型间反应性气孔 金属与铸型间反应性气孔的成因有三种说法： （1）氢气说 （2）氮气说 （3）CO说 1．氢气说 通常金属液—铸型界面处气相中含有较高的氢，使金属液表层氢的浓度增加。另外，凝固时液固界面前沿气体浓度易过饱和。金属液—铸型界面处的化学反应在金属液表面产生的各种氧化物(如FeO、Al2O3、MgO等)以及铸铁中的石墨都能使气体附着，形成气泡。液相中的氢等都向气泡扩散，使气泡沿枝晶间长大，形成皮下气孔。 2．氮气说 一些研究者认为，铸型或型芯采用各种含氮树脂做粘结剂，分解反应造成界面处气相氮气浓度增加。提高树脂及乌洛托品含量，也会导致型内气相中氮含量增加，当氮含量达到一定浓度，就会产生皮下气孔。 3．CO说 一些研究者认为，金属与铸型表面处金属液与水蒸气或C02相互作用，使铁液生成FeO，铸件凝固时由于结晶前沿枝晶内液相碳浓度的偏析，将产生反应 [FeO]+[C]([Fe]+[CO]( CO气泡可依附晶体或非金属夹杂物形成，这时氢、氮均可扩散进入该气泡，气泡沿枝晶生长方向长大，形成皮下气孔。 (二)金属液内反应性气孔 1．渣气孔 金属在凝固过程中，如果存在氧化夹杂物，其中的FeO可以与液相中的石墨或富集的碳反应: (FeO)+C(Fe+CO( (FeO)+[C](Fe+CO( 形成渣气孔。 渣气孔的特点是气孔和熔渣依附在一起。 2．金属液中元素间反应性气孔 (1)碳氧反应气孔：钢液脱氧不全或铁液严重氧化，氧与碳相遇，将产生CO气泡。CO气泡上浮时，吸入氢和氧，使其长大。凝固前来不及排出，就产生蜂窝状气孔。 (2)水蒸气反应气孔：金属液中溶解的[O]和[H]，如果相遇就会产生H20气泡，凝固前来不及排出，就会产生气孔。 (3)碳氢反应气孔：铸件最后凝固部位液相中的偏析，含有较高浓度的[H]和[C]，凝固过程中产生CH4，形成局部性气孔。 第三节 影响气孔的因素及防止措施 一、析出性气孔的影响因素及防止措施 (一)影响因素 1．金属液原始含气量C0 C0过高时，凝固前沿的液相能较早析出气泡。 C0不太高时，就依附缩孔较迟析出。 2．冷却速度 冷却速度愈快，凝固区域就愈小，枝晶不易封闭液相，气体易排出； 凝固速度愈大，气体来不及扩散，气孔不易形成。 3．合金成分 不同成分的合金，原始含气量C0、分配系数k0、扩散系数DL、合金收缩大小和凝固区域各不相同。k0愈小、合金液收缩愈大、结晶温度范围愈大的合金，容易产生气孔和气缩孔。 4．气体性质 气体的扩散系数DL大，扩散速度快，则容易析出，不易产生气孔。 (二)防止或减少析出性气孔的措施 1．减少金属液的原始含气量C0 (1)减少金属液的吸气量，采取烘干、除湿等措施，防止炉料、空气、铸型、浇包等方面的气体进入金属液。 (2)对金属液进行除气处理，常用的方法有： 1) 浮游去气，即向金属液中吹入不溶于金属的气体，如惰性气体、氮气及加入氯盐等，使溶解的气体进入气泡而排除。 2) 氧化去气，对能溶解氧的金属液，可先吹氧去氢，然后再脱氧。 2．阻止金属液中气体析出 (1)提高铸件冷却速度，如金属型铸造等方法。 (2)提高铸件