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第二节 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 一、加工原理误差 一、加工原理误差 1. 由于采用了形状近似的刀具来加工所造成的误差 一、加工原理误差 一、加工原理误差 2. 由于采用了近似的加工运动方法所造成的误差 二、调整误差 1. 试切法调整 二、调整误差 二、调整误差 三、机床误差 （一）机床导轨导向误差 三、机床误差 （一）机床导轨导向误差 （一）机床导轨导向误差 1导轨导向精度对加工精度的影响 （一）机床导轨导向误差 （一）机床导轨导向误差 （一）机床导轨导向误差 三、机床误差 （二） 机床主轴的回转误差 （二） 机床主轴的回转误差 （二） 机床主轴的回转误差 2 主轴回转误差对加工精度的影响 （二） 机床主轴的回转误差 第二节 艺系统的几何精度对加工精度的影响 第二节 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 五 、刀具的制造误差与磨损 总 结 工艺系统原有误差对加工精度的影响 课堂练习 课堂练习 * 加工原理误差是由于采用了近似的切削刃轮廓或近似的成形运动进行加工而产生的误差。 1. 由于采用了刀刃形状近似的刀具来加工所造成的误差 1）用滚刀切削渐开线齿轮（展成法） 滚刀应为一渐开线蜗杆，但为了滚刀的制造方便，多用阿基米德蜗杆来代替，从而在加工原理上产生了误差。 渐开线蜗杆 阿基米德蜗杆 2）用模数铣刀加工渐开线齿轮(成形法) 同一模数不同齿数的齿轮应有相应的模数铣刀进行加工，实际上是用一把模数铣刀加工同一模数一定范围齿数的齿轮，如下表。 为避免齿轮啮合时的干涉，每一刀号的模数铣刀都按最少齿数的齿形设计，因此在齿形上对加工其他齿数齿轮时就会产生齿形误差。 2）用展成法切削齿轮 2.由于采用了近似的成形运动方法所造成的误差 1) 数控加工曲线和曲面 “行切法”加工曲面,用直线逼近曲线 滚刀是断续切削，齿形由各个刀齿轨迹的包络钱形成，是一条近似拆线。 3）用近似传动比切削螺纹 如车削一模数m为2的蜗杆，则t=?m=6.2831854mm，(?=3.1415927)；若所用车床有四个配换齿轮a、b、c及d，丝杠的导程t丝=6mm，所选配换齿轮齿数分别为26、24、29及30，则算出所加工模数蜗杆的实际导程 每一导程相差:?t=t实-t=6.2833333-6.2831854=0.0001479 若被车蜗杆长度为100mm?，则导程累积误差则为 在车削或磨削模数螺纹时，模数螺纹的导程: t =πm 指对被加工零件调整—试切—度量—调整—再试切，直至调整到所要求的精度，在这个过程中误差的来源有： （1）测量误差 （2）机床进给机构的位移误差 量具本身的精度、测量方法或使用条件下的误差。 当试切最后一刀时，会出现进给机构的爬行现象，使刀具的实际位移与刻度盘的显示值不一致，造成加工误差。 正式切削时切除的金属层厚度与试切时不一致，精加工时实际切深加大，粗加工实际切深减小，造成工件的尺寸误差。 （3）试切时与正式切削时切削层厚度不同的影响 第二节 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 按规定的尺寸调整好机床、夹具、刀具和工件的相对位置及进给行程，加工时自动获得尺寸，加工过程不再进行试切，生产率高，但精度低些，主要决定于机床、夹具的精度和调整误差。 调整法对工艺系统进行调整时，以试切为依据，因此影响试切法精度的因素对调整法也有影响。影响因素还有: 1）定程机构误差 2）样件或样板的误差 3）测量有限试件造成的误差 2. 调整法 调整误差的控制方法： 1）为保证尺寸测量精度，应合理选择和使用测量工具并采用正确的测量方法。 2）为提高微量进给精度，应提高进给机构的传动刚度，减少进给机构各传动副之间的摩擦力和静动摩擦系数差，并合理布置进给机构中传动丝杠的位置。 3）极限厚度主要取决于刀具和磨料的刃口半径。因此，切削时要尽可能选择可获得较小切削刃口半径的刀具材料，如金刚石和碳素工具钢等，并要精细研磨。另外，还应提高刀具的刚度；磨削时应尽量选取粒度大的磨粒。 4）工件的定位精度的控制参见第六章。刀具的调整精度可通过提高进给机构的重复定位精度和采用按多件试切平均尺寸调刀的方法来保证。 机床导轨的导向精度指导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差值称为导向误差。 在机床的精度标准中，直线导轨的导向精度一般包括： 导轨在水平面内的直线度 导轨在垂直面内的直线度 前后导轨的平行度（扭曲） 导轨对主轴回转轴线的平行度 （或垂直度） 第二节 工艺系统的几何精度对加