表面渗铝改性技术在油井管中的适用性研究.pdfVIP

油井管技术及标准化国际研讨会论文集 259 表面渗铝改性技术在油井管中的适用性研究 韩礼红林凯韩新利 冯耀荣 (中国石油天然气集团公司管材研究所 陕西西安710065) 摘要 本文在对国内、外大量文献、专利技术调研基础上，对表面渗铝改性技术在油 井管中的适用性进行了分析，并与当前油井管常用的防腐技术进行了对比。分析指出：新型锌 铝共渗、稀土催渗、机械能助渗等技术已从理论上解决了石油专用管表面渗铝的温度限制问 题；而新型的直接电加热快速渗工艺则显著提高了生产效率问题；油井管表面渗铝后，将具有 显著的耐蚀(尤其对H2S)、耐磨及抗高温氧化能力，该项技术在油、套管、钻具乃至油气田 集输管线防腐耐磨领域均具有广阔的市场前景。 关键词 油井管低温一快速渗铝 耐腐蚀 耐磨损 1技术背景及意义 油气管道遭受腐蚀后，会给油气田造成巨大的经济损失，甚至导致灾难性事故和环境污染。高含硫 化氢、二氧化碳等腐蚀性介质的原油及天然气对钻采设备尤其是长期经受介质作用的油管具有非常严重 的腐蚀效应。我国目前新开发的油气田普遍存在H，S、CO，等腐蚀问题，其中四川和塔里木盆地尤为严 重。国内许多油田已进入中、高含水开发期，油气采集系统腐蚀日趋严重。油气管道腐蚀失效轻者造成 穿孔、泄漏、寿命缩减，重者造成关井、管线更换、人员伤亡、重大财产损失以及恶劣的社会影响。统 计数据表明…，我国腐蚀造成的损失约占国民经济的3％，在石化行业约占6％。腐蚀造成重大损失的例 子不胜枚举，例如，1988年英国阿尔法平台因腐蚀破坏发生了爆炸，造成166人死亡，导致北海油田减 喷事故中H2S介质就造成了百余名人员伤亡，形成恶劣的社会影响。2005。年中原油田集输管线因未作 内壁防腐处理，导致四个月后管线多处穿孔，被迫更换管线。2005年西北局某油井投入生产不到半年就 发现，油井介质中H2S含量已高达7309／m3，被迫关井，起出全套油管进行安全评价，造成了巨大的经 济损失。油气井中的管材多在高温高压的环境中服役，特别是随着石油工业的发展，油气井越来越深， 井下温度、压力也不断增加，‘高温高压条件下的腐蚀问题日益突出【lJ。因此，油气井现场作业领域迫切 需要开展油井管防腐技术研究、开发具有高性价比的实用防腐技术【2，jj。 2油井管常用表面处理技术 国内外目前采用的表面防腐处理包榔0涂层、内衬不锈钢、玻璃钢管、投缓蚀剂等。内涂层操作简 单，但涂层与基体为机械式结合，结合强度低，容易磨损，如胜利油田在管柱上试用镍一磷镀钢管仅仅 半年，防护层就发生大面积的脱落与腐蚀‘，接箍处腐蚀尤其严重j内衬不锈钢工艺依靠热塑加工只会产 生低结合强度、机械式结合界面，而特殊工艺如爆炸焊接成型等，生产成本及工艺很不稳定，另外不锈 作者简介：韩礼红，男，生于1975年，工学博士，现在中油集团管材研究所从事石油管性能评价及新技术开发， hanlh@tgrc．org。本文由中油集团应用基础研究项目资助(合同号：05A40201)。 forInternationalforOCTG andStandardization 兰鱼生 璺!婴9sium Workshop Technology 钢比较软，磨损破漏后将形成原电池，加速点蚀及穿孔，其修复操作也较复杂。目前石油行业的各种标 点蚀和氯化物应力腐蚀比较突出，需要采用22Cr和25Cr双相不锈钢；有H2S存在时，为同时解决硫化 普通钢管每吨5000～6000元，不锈钢衬里钢管每吨约2．8万元，而不锈钢管每吨约4．2万元，过渡依赖 不锈钢管提高防腐性能，将造成生产成本的极大增加，而低产油气田根本无力承受[4】。内衬玻璃钢管性 能好，但其生产技术、配套设备要求高，规模化生产成本将大幅度提高。另一种防腐方法是投入缓蚀剂， 但其累计成本高，地层适应性较差，而且有效保护周期短p】。 3渗铝钢的国内外应用现状 3．1 国外应用情况 渗铝钢的工艺研究和工业化生产在西方工业发达国家发展很快[5j。∞粒纪∞年戴巾朝，热浸锅裳 产主要在美国，50年代后期日本、西德也实现了工业化，60-一70年，辩渗锯钢产蕴急捌增翻，铤锯棠， 日本、美国德渗铝钢仍居世界前列。20世纪70～80年代，日奉德弱簿公司城功鹣在拥氯麟硫等装置的 管线上应用渗铝钢，使用期限达10年之久