工艺夹具复习资料.docVIP

1生产类型：1单件生产2成批生产3大量生产 2机械加工艺规工程制定程序：1分析被加工零件2选择毛坯3设计工艺过程（工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面加工方法、安排加工顺序和组合工序）4工序设计：（包括选择机床和工艺装备。确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额） 5编制工艺文件 3毛坯的选择：适用范围（铸件 锻件）1选择毛坯应该考虑生产规模的大小2选择毛坯应该考虑工件结构形状和尺寸大小3选择毛坯应该考虑零件的机械性能的要求4选择毛坯应该从本厂现有的设备和技术水平出发考虑可能性和经济性 4（机械加工过程的基本组成单元）工序：一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程 5安装定义：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序 6定位基准：1粗基准2精基准3辅助基准 7粗基准的选择原则：1相互位置2余量均匀3余量足够4选作粗基准的表面，应平整没有浇口、冒口、或飞边等缺陷，以便定位可 靠5粗基准一般只能使用一次，即不应重复使用，以免产生较大的位置误差 8精基准选择原则：1基准重合原则(定位和设计重合)2基准统一原则3自为基准原则：余量小而均匀4互为基准原则 9基准重合：定位基准和设计基准重合 10基准选择：1箱体零件用一个较大的平面和两个距离较远的而孔做精基准 2轴类零件用两个顶尖孔作精基准 3圆盘类零件用其端面和内孔作精基准 11零件表面加工方法的选择原则：1考虑经济加工的精度2考虑工件材料的性质3考虑工件的结构形状和尺寸大小4考虑生产率和经济性要求5考虑工厂或车间现有设备情况和技术条件 12工艺过程的划分三个阶：1粗加工阶段2半精加工的阶段3精加工阶段 13划分加工阶段的原因：1易于保证加工质量2易于保证合理使用设备3易于热处理工序的安排4还有两个好处：一粗加工后可及早发现毛坯的缺陷，及时修补或报废、二是零件表面的精加工安排最后，可防止或减少表面损伤 14机械加工顺序的安排：1先基准后其他原则2先粗后精3先主要后次要再主要原则4先面后孔15热处理工序的安排：1退火和正火2时效3淬火4渗碳（5表面处理） 16工序分散的特点：1所使用的机床设备和工艺装备都比较简单，容易调整，生产工人也便于掌握操作技术，容易适应更换产品2有利于选用最合理的切削用量，减少机动工时3机床设备数量多，生产面积大，工艺路线长 17工序集中的特点：1有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显著提高生产率2减少工序数目，缩短了工艺过程，简化了生产计划和生产组织工作3减少了设备数量，相应地较少了操作工人的人数和生产面积，工艺路线短4减少了工艺装夹次数，不仅缩短了辅助时间而且由一次装甲加工较多的表面，就容易保证他们之间的位置精度5专用机床设备、工艺设备的投资大、调整和维修费事，生产准备工作量大，转为新产品的生产也比较困难 18机械教工质量衡量指标：加工精度、机械加工表面质量 19工艺系统:主要由机床、夹具、刀具、量具和工件组成 20系统误差:即在相同的工艺条件下，加工一批零件时产生大小和方向不变或按加工顺序有规律变化的误差 21随机误差：即在 相同的工艺条件下加工一批零件产生的大小和方向各不相同且无变化规律的加工误差 22尺寸精度的获得方法：1试切法2调整法3尺寸刀具法4自动控制法 23形状精度获得方法：1成形运动法2非成形运动法 24位置精度的获得方法：1一次装夹获得法2多次装夹获得法 25控制工艺系统受力变形对零件加工精度影响的主要措施：1降低切削用量2补偿工艺系统有关部件的受力变形3采用恒力装置4提高工艺系统刚度 26误差复映规律：工件加工前的误差△前 以类似的形状反映到加工后的工件上去（即加工后的误差△后）的这个规律 27误差复映的产生原因：是加工余量不均匀或工件材料硬度不均引起切削力的变化，产生加工误差（减小误差：提高工艺，系统刚度） 28减少或消除残余应力的措施：1合理设计零件结构（零件对称，厚度均匀2采取时效处理 加工表面的几何形状特征：表面粗糙度 波度 29加工表面层的物理力学性能的变化：加工表面因：1塑性变形产生的冷作硬化2切削或磨削热引起的金相组织变化3力或热的作用产生的残余应力 30砂轮磨料粒度号越大，砂轮速度V砂越高，工件速度V工越低，砂轮相对工件的进给量f越小，则加工后的表面粗糙度越低 31影响表面冷作硬化（加工硬化的因素）：1产生塑像变形的力，力越大，塑性变形越大，硬化程度越大2变形温度，变形温度越高，硬化程度越小3变形速度 32表面产生残余应力的原因：1局部温度过高，引起的表面残余应力2局部金相组织变化引起的表面残余应力3表面层局部冷态塑性变形引起的表面残余应力（拉应力）4金属冷态塑性变形，由比容积增大导致的表面残余力（压应力） 33