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6S管理知识培训 培训内容: 一、6S的定义、起源 二、实施6S管理的重要性 三、6S管理方针与目标 四、如何实施6S管理 一、6S的定义、起源 “6S”是： 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFTY） 因为前面五个是日语单词的第一个字母和最后一个英语单词的第一个字母都是S，所以叫“6S”。 “6S”的起源 “6S”活动是50年代产生于日本，在日本企业中广泛实行，取得了较好的效果，后来传入我国，相当于我国许多企业开展文明生产活动。 “6S”活动在日本企业中推行有一个逐步发展、充实、完善和提高的过程。开始的提法是开展“3S”活动，即整理、整顿、清扫，这是开展此项活动的初级阶段；然后是” 4S”，即整理、整顿、清扫、清洁；最后才发展到高阶段即“6S”。 “6S”活动的这一发展过程，不仅是内容的增加过程，而且是将生产现场各项活动的内在联系进行系统化和程序化的过程。 “6S”活动的核心和精髓是提高现场人员的素养，提高员工队伍的整体素质。 二、实施6S管理的重要性 一、几个不良现象 1、仪容不整的工作人员有什么不良影响 有碍观瞻，影响工作场所的气氛和企业的形象； 缺乏一致性，不易塑造团队精神； 看起来懒散，影响工作士气； 容易产生危险； 不容易识别，防碍交流沟通。 2、机器设备摆放不当的不良影响 作业流程不畅； 增加搬运距离； 虚耗工时增多。 3、设备保养不当的不良影响 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气； 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究； 机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高； 故障多，减少开机时间及增加修理成本。 4、原料、半成品、成品、待修品、报废品随意放置的不良影响 容易混料——质量问题； 要花时间去寻找——效率问题； 管理人员看不出物品的数量——管理问题； 增加人员走动时间——秩序与效率问题； 易造成物品堆积——场所与资金的浪费。 5、工具、夹具、量具随意放置 增加寻找时间——效率损失； 增加人员走动——工作场所秩序； 工具易损坏。 6、运料通道不畅的影响 工作场所不畅通； 增加搬运时间； 易产生危险。 7、工作人员的座位或坐姿不当的影响 易产生疲劳——降低生产效率及增加品质变异的机会； 有碍观瞻，影响作业场所士气； 易产生工作场所秩序问题。 6S管理实施前的现场状况 二、上述几种现象会造成很多不必要的浪费 资金的浪费 场所的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费  三、针对不良现象的药方  作为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视“整理、整顿、清扫”的工作，并彻底地把它做好，药方——6S。 6S说明书 现代人易得现代病，现代病无奇不有，而6S的出现，正是现代病的克星。 6S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。 [成分] 整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养； [效能] 对任何疑难杂症均有效。 [用法] 后续说明。 注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止，中断药效。 6S推行方针： 整顿现物现场，提升人员素养. 改进现场管理，增强企业竞争力。 三、6S推行方针与目标 6S的目标： 通过6S活动塑造一个整洁清爽的工作环境, 提高生产效率，降低过程库存，减少浪费， 压缩生产周期，提高柔性生产水平。 6S活动的目的 6S（基石） 另外，通过6S运动，可以有效达成Q、C、D、S、T、M六 大要素的最佳状态，实现企业的经营方针和目标。 Q 品 质 C 成 本 D 纳 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理 企业方针、目标 支柱 一切行动以6S为基础 6S的效用 6S的五大效用可归纳为5个S： 1.6S是最佳推销员（Sales） 被称赞为干净整洁的工厂，顾客对这样的工厂有信心， 乐于下订单并口碑相传，会有很多人来工厂参观学习 整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作 2.6S是节约家（Saving） 降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少“寻找”的浪费， 节省很多宝贵的时间 能降低工时，提高效率 3.6S对安全有保障（Safety） 宽敞明亮，视野开阔的现场，物流一目了然 遵守堆积限制，危险处一目了然 走道明确，