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双封压裂工艺在 中原油田的应用 压裂室 2002年9月 目 录 一、双封压裂工艺的引入 二、双封压裂工艺原理 三、工艺创新点 四、成功经验 五、发现问题及改进措施 六、双封分层压裂工艺的优点 七、应用实例 八、效果分析 九、双封压裂的应用前景 双封压裂工艺在中原油田的应用 一、双封压裂工艺的引入 分层压裂是长井段、多油层改造的有力措施。传统的分层压裂改造主要有卡封、填砂及投球分压等方式。卡封、填砂分层压裂存在一次施工层段有限、增加作业工序及入井液污染地层的缺陷。投球分压通常采用投一压一、投一压二或投二压三等方式，适用于单套油层内层间物性差异不大，多套油层物性差异明显，并有一定的隔层的井，对长井段、多油层、物性差异不大的井进行压裂改造时存在以下弊端：一是难以保证压开所有的目的层，未被压开的部分油层反受压裂液的污染，或者压开的层出现二次进液，影响压裂效果；二是油层厚度大，压裂液受多层滤失影响造缝，油层改造不彻底；三是判断先压开的层不一定完全准确，投球量难以确定。双封分层压裂是利用多级封隔器及配套工具将油层分成一或两套压裂层段，对地层改造具有很强的针对性，并且可减少作业施工工序，提高工作效率及压裂效果。因此，今年对双封分层压裂工艺进行研究并予以实施，取得了较好的效果。 二、双封压裂工艺原理 双封压裂是通过封隔器分层压裂管柱来实现，是通过封隔器和喷砂器将压裂目的层分开，实现分层压裂的目的。 双封压裂的工作原理：双封分层压裂管柱在下入后，压裂前投入钢球，打压坐封，然后加压打掉一级滑套，压裂第一层。第一层压完后再投入球杆，加压打掉二级滑套，封闭第一层，压裂第二层。压后待压力扩散后大排量返洗井，上提解封。使用的工具有 水力锚 安全接头 喷砂器：割缝喷砂器 滑套喷砂器 封隔器；型号Y341-112 Y341-115 管柱结构及工作原理 1、封上压下 结构：Y341封隔器、割缝喷砂器、水力锚和安全接头组合的压裂管柱见图1。 原理：压裂下层，是最常用的压裂方法，将封隔器卡在下部油层顶部进行下部油层压裂改造。 2、封上下压中间 结构：Y341压裂封隔器、滑套喷砂器、水力锚、安全接头和球座组合的压裂管柱见图2。 原理：压裂时，用两级封隔器卡住待压裂层位的两端进行压裂，该管柱可以对具有一定隔层的任意层进行压裂。 3、封下压上 结构：Y341压裂封隔器、滑套喷砂器、水力锚、安全接头和球座组合的压裂管柱见图3。 原理：压裂时，用封隔器卡住待压裂层位的下部进行压裂。 4、分压两层 结构：结构：Y341压裂封隔器、滑套喷砂器、水力锚、安全接头和球座组合的压裂管柱见图4。 原理：压裂时，用两级封隔器将待压裂层分开，先压裂下层，然后投入球杆至滑套喷砂器处，油管蹩压打开滑套喷砂器进行第二层压裂。该管柱可以不动管柱压裂压裂两层。可以减少施工工序，简单方便、经济。 三、工艺创新点 双封压裂工艺管柱结构简单，成本低，施工方便，安全可靠，不动管柱可压裂多层，工具性能较好，适用范围广泛： 1、井斜小于35度； 2、井温不高于140度； 3、套管内径118.60-124.36mm； 4、目的层跨度50m； 5、隔层大于10m； 6、破裂压力不高于80MPa； 7、改造目的层具有很强的针对性； 8、双封压裂管柱具有返洗井功能，封隔器上若有沉砂可以冲洗，便于解封，防止卡井； 9、工具节流可以忽略不计，排量可以达到4.5m3/min，不影响压裂施工。 四、成功经验 到目前为止，双封压裂工艺已在7口井上实施，均取得了成功，并取得较好的效果。 在实施的7口井中，破裂压力最高的81.3MPa（白41），井温最高140度（白41），最大井斜33度（胡侧7-268），最大总跨度100m（胡侧7-268），最大单层跨度54m（胡侧7-268），最大排量达 4.6方/分，工具主要性能指标均可满足施工要求。 双封压裂工艺可进行选择性压裂，可封上压下、封下压上、封上下压中间、压两层。在实施的7口井中，6口井压双层，1口井封下压上（白41），施工正常，可减少填砂等作业工序，提高效率，节约成本。 容易解封，7口井中最高解封总负荷75吨。 根据7口井的施工，说明双封压裂工艺能够满足中原油田压裂改造的需要。 五、发现问题及改进措施 1、封隔器之间连接的φ73mm油管因压第一层时受压上顶，容易弯曲； 2、滑套喷砂器外保护套被压裂液刺穿，整个外套变形、残缺，残余碎片易造成卡管柱； 3、胶筒保护金属盘直径太大，易变形，增加起管负荷； 4、Y341-115封隔器不适用于118.60mm套管（P7-18井未下到位，且洗井不通）。 鉴于出现的问题，进行了针对性的改进： 1、在下一级水力锚下面加一套封隔器； 2