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注塑件飞边产生的原因及其对策 在注塑件生产中,脱模后的第一道工序就是手工刮掉飞边,这无疑使工人的劳动强度加大及生产效率降低,也直接影响着塑件产品的外观质量。在塑料注塑成型加工中,由于模具承受着各种外界因素的复杂影响,常常导致模塑产品的畸变,这种畸变最常见的表现形式即为 塑料材料溢流产生的飞边。一般来讲,由于各种因素的影响,塑件绝对不产生飞边是不可能的。但是如何减少飞边提高塑件质量却是塑料成型加工和精密注塑成型领域中的重要研究课题。飞边产生的因素很多也很复杂。既有模具受力变形工艺条件如温度等外因,也有材料流动、收缩等内因。本文分析归纳如下:(1)注射工艺参数的选择不当;(2)模具分析面的制造缺陷;(3)模具自身承受变形的能力不足。 认为飞边出现的原因主要来源于注射工艺和模具分型面的制造缺陷; 〔2〕认为产生飞边的原因是模具分型面设计不当,由此在型腔 内压力的作用下产生溢流的结果,并通过实验分析了各种形式的分型面产生溢流的情况,但它仅是做了定性的分析,没有给出定量的描述。 本文认为飞边产生是上述三种因素综合影响的结果并特别倾向于在注射工艺参数作适当调整和模具制造精度一定时,模具自身承受变形的能力即模具刚度不足是塑件出现飞边更重要的因素。作者曾对此进行过系统地研究,并曾推导出了三个定量分析判断准则,详细推导结果见另文,总之,这种分析结果反过来将对工艺参数的选择产生积极的影响。 1 工艺参数对飞边的影响及对策在注射工艺方面,影响飞边出现的主要因素有: (1)塑料的流动性,这时需主要考虑材料和模具的温度调整; (2)加料量,这时需主要考虑材料的成型收缩率和保持注射量的波动最小; (3)成型力,这时主要调整注射压力和时间、保压压力和时间及锁模力等工艺参数。如果通过合理地选取塑料材料,并与其它注射工艺参数如料温、压力等参数合理地搭配,其注塑工艺性是会很好地得到控制的。下面以几个实例来具体说明。 例1:聚碳酸酯材料注塑时,由于其流动性差,溢边值为0.06毫米左右,除了在设计时考虑这一溢边值外,在调整工艺参数时应重点考虑温度的调整; 例2:聚乙烯、聚苯乙烯及聚酰胺材料,流动性极好,溢边值为0.02~0.03毫米左右,这时易溢料、发生“流延现象”,如若这时使用螺杆式注射机其喷嘴宜用自锁式结构,并应加热,螺杆应带止回环。塑料成型收缩也是影响塑件尺寸的关键因素,这在许多文献中已得到分析和实验证 明〔3~5〕。除了收缩主要受模温、料温、保压压力和时间、注射压力和注射时间的影响外,适当地调整加料量和合理选择上述工艺参数,是可以使成型收缩的影响降低到最小程度的。 例3:对聚酰胺材料,当料温高时收缩大,易出飞边;注射压力高时也易出飞边。因此,对该材料应重点进行料温和注射压力的调整。 加料量的调节需主要考虑材料的压缩和注射量的合理调配,至于注射量,从工艺上讲,注射量的波动常是造成制作尺寸误差的原因之 一,调整注射量在一定程度上可以克服制品的“飞边”和“缩孔”缺陷。这里给出对注射量的波动量的分析:例如,我们取柱塞式注射机为例: 型腔成型压力和锁模力也是更重要的工艺参数,尤其适当地调节锁模力的大小,可以使塑件的飞边大大减小。关于它们的分析将要在下面进行。总之,通过上述分析可知,在注射工艺方向,经合理选配和不断地调整工艺参数的方法是完全可以使飞边得到较好控制的。 2 模具对飞边的影响 2.1 模具设计的影响 在模具设计方面,有如下方面值得注意: (1)模具设计结构不合理,零件制造精度再高,也难以保证制品尺寸精度。如带有侧向抽芯的结构或不在同一平面的分型面都是产生尺寸误差的原因,这些部位处理不好,极易产生飞边,严重影响制品尺寸精度。 (2)模具排气设计极易被忽略,排气槽过深或过浅都会影响制件尺寸,深了易出飞边,浅了气体排不净,易出现烧焦或充不满等缺陷。设计排气槽尺寸时应参考材料的溢边值。 (3)模具材料选择不当,也会因强度或刚度问题引起模具变形使制品产生偏差或出现飞边。 2.2 模具制造精度的影响 在模具制造方面,模具的制造精度是解决分型面溢流的关键和前提。在制造中因出现分型面间隙过大,在成型时,模具闭合不严,这时即使靠调整注射工艺参数也难以不产生较大的溢流即飞边。解决的办法只有再修复模具,使其分型面上的制造缺陷尽可能地减小或在允许的 制造公差范围内。另外在制造时应严格控制成型零件制造公差按国家标准规定的或用高于国家标准的企业标准数值来限定。一般以0.5D 作为公差单位,即ΔZ=A·0.5Lm,其中,ΔZ—成型零件制造公差值,μm、Lm—成型零件的尺寸,mm;A—公差单位数。实践证明,模具制造公差约占塑件总公差的三分之一左右。对中小型塑件公差范围为0.13~0.25(非自由尺寸),而模具成型部件最大弹性变形值约取制件允许公差的五分之一,则中小型件允许弹性变形量δ应为