食醋生产过程中控制措施的选择和评估.pptxVIP

食醋生产过程中控制措施的选择及评估;导引;?1989年，美国国家食品微生物标准咨询委员会提出了“食品生产的HACCP原则”； ???1991年，CAC制定了“HACCP应用指南”； ??1993年，CAC20届会议通过HACCP原则和应用指南； ? 1999年，WHO公布了小型/欠发达企业实施HACCP的策略。 HACCP是一个世界公认的、系统的预防方法，通过预测和预防而不是依赖终末产品的监督和检验来消除微生物化学和物理危害。 ;2、HACCP的原则及应用指南; 3、ISO22000标准的产生;4、ISO 22000 – 基本原理与内容;食品链的相互沟通;食品安全管理体系模式;食品安全管理体系模式;食品安全管理体系原则;食品安全管理体系原则;5、OPRP和HACCP之间的关系;摘要; 前言;ISO22000:2005所倡导的食品安全管理体系在明确食品链中各环节的角色和作用条件下，以前提方案为基础，以相互沟通为手段，以体系管理为思路，将危害分析所识别的食品安全危害评价并分类，通过包含HACCP计划和操作性前提方案的控制措施组合来控制。因此体系的建立具有充分的灵活性和高度的技术性。其灵活性表现在对具体产品、具体的生产过程、具体的生产设备以及危害发生的风险等应具体分析，采取不同的控制措施。 ;当对终端产品的风险分析识别出需要控制的危害后，如何采取有效措施加以控制是企业应加以考虑的核心问题。这就需要企业首先应在危害分析的基础上，科学的评价产品加工过程失控的可能性，以及过程失控对终产品危害控制影响的严重性，进而确定企业对各食品安全相关控制过程的控制要求，最终决定是通过最为严格的HACCP计划控制，还是通过一般控制要求的操作性前提方案（OPRP）控制，或是由食品链其他环节进行控制。;1 控制措施的分类及异同;1.2 OPRP与HACCP计划的异同分析： 食品的生物的、物理的、化学的危害以及食品本身存在状况引发的危害，通常通过组织的管理活动共同加以控制（控制措施组合）。 ;OPRP和HACCP计划都是针对特定的危害进行设计的，他们的区别在于工序危害控制的风险度不同，也就是说OPRP的危害控制的风险度要低于HACCP计划控制的风险度。OPRP的失控对产品安全性影响将远远低于CCP的失控，或者是OPRP的失控的可能性远远小于CCP，如CCP控制稳定，偏离的风险极低时，CCP也可转化为OPRP控制。 ;1.2.1相同点 都是针对危害控制所制定的具有可操作性的程序文件或作业指导书，OPRP与HACCP计划均包括： 1）都是针对具体危害的控制措施； 2）明确具体的控制和方法； 3）对控制过程进行监视和测量； 4）对过程失控如何操作； 5）明确部门和人员的职责； 6）对过程监视要进行记录。 ;1.2.2不同点 1）CCP点的控制必须建立关键限值； 2）CCP的过程监视要求更高，应能及时发现偏离并确定受影响的产品； 3) CCP对监视设备要求更高，减少设备监视偏差带来的产品风险； 4）CCP纠正程序中对潜在不安全产品的处置需要更高一级的人员做出评估和放行的决定； 5）CCP点控制人员需进行专门的培训； 6）操作性前提方案是对过程控制的指导与规范，监视频率低于HACCP计划； 7）操作性前提方案与HACCP计划所管理的控制措施存在互动。 ;2.1过程失控的风险评价 过程失控的风险度评价是控制措施选择与评估的条件，风险度评价的方法可参考终产品风险评估的方法，分别对过程失控的可能性和严重性进行评估，进而确定过程失控的风险度。 企业应对每一原料、辅料、助剂、添加剂等以及加工过程和重要环境因素进行系统的危害分析，分别评价每一因素可能引入或是增加危害的风险程度，并通过风险程度的评估结果实现控制措施的选择。 ;2.2控制措施选择与评估的方法;3 控制措施的选择与评估实例分析;3.1 空瓶灯检工序分别由OPRP控制与HACCP计划控制比较 3.1.1 CCP控制 经过危害分析，确定了空瓶灯检作为关键控制点，显著危害是肉眼可见的玻璃碎片、金属异物。空瓶清洗过程中，由于瓶与瓶之间的碰撞或者清洗不干净可能残留肉眼可见的玻璃碎片、金属异物，而国家标准规定产品中不允许存在杂质，因此对于清洗后的空瓶进行灯检就非常重要。因此，确定空瓶灯检工序的关键限值为无肉眼可见的玻璃碎片、金属异物。;关键控制点CCP;3.1.2 OPRP控制 通过危害分析确定食品安全危害，并采取适宜的措施和强度控制确定的食品安全危害，以防止其通过食品实现过程在产品或产品生产环境中污染或扩散；所采取的控制措施的效果存在依存关系时，应确保建立操作性前提方案以管理这些措施。空瓶灯检工序OPRP控制措施见表3。 ;过程 名称 （1）;3.2 煎醋工序分别由O