手机前壳体注射模设计.pdfVIP

· 塑 料 注 射 模 技 术 · 构较复杂，背部有较多细小胶位 ，成型时较难填满胶 型位置结构，如图2所示。 料。因此，塑件成型压力要求较大，模具设计与制造 模腔的冷却系统主要设计为4组，其中定模板 、动 难度大。塑件的材料为一种新型阻燃性塑料ABS—FR 模板各一组 ，考虑生产前须用热水对模具进行预加 (19)，颜色为乳 白色 ，溢边值约0．04ram，收缩率为 热，将模钢温度升高 ，减少材料温度对钢材的热冲击， 0．4％～0．6％。熔化温度在 200oC～220oC，具有高流动 如模温升高后，则必须采用水冷方式降低模具钢材的 性、高刚性 ，热变形温度约75℃～85℃，并具有腐蚀性、 温度，避免模具高温导致塑件高温变形、粘模等情况。 吸湿性。为确保塑件品质、保证镜面光洁度 ，考虑到 塑件结构较复杂 、不均称 ，为保证脱模时不受脱 在高压充填过程中可能会出现材料冲花型腔的可能， 模力的影响而变形，模具除了以顶杆顶出外，还在周 因此型芯、型腔须选用硬度较高、抛光效果好 、抗腐蚀 边设计了6个顶块 ，以保证塑件脱模的平衡 ，而塑件背 的钢材。生产前还须将材料用90cc烘干3h以上。 部两侧都有细小胶位 ，成型时较难满料。因此，将浇 从塑件的外观 、结构考虑，对 比普通浇注系统与 口设计在胶位较多的一侧并采用镶件结构设计 ，有利 热流道浇注系统的特性，确定了模具采用热流道浇注 于排气，避免因储气而引起的缺胶。 系统。以节约流道废料，减少成型周期。另外 ，由于 模具大小900x690x686mm、最大注射量约900g、 热流道的填充过程中始终保持熔融状态，所以可减小 注射压力、锁模力、模具行程等计算后，选用800t卧式 成型压力 ，提高塑件品质。同时也节省了生产成本 ， 注塑机 有利于 自动化生产操作，生产效率高。 4 模具结构组成及工作过程 3 模具结构设计分析 4．1 模具结构组成 由于塑件外观不允许出现熔接痕，浇 口设计为一 如图3所示，模具定模部分主要由修配块4、流道 处单向扇形大浇 口进胶(25x1．5mm)，从而保证成型过 滑块楔紧块7、流道滑块斜导柱8、延伸式喷嘴9、定模 程中材料流向一致，不会形成由多方向进胶形成的熔 l0、热流道板 11、定位环 l2、型腔镶件 l6、滑块镶件 接痕、储气等问题。另外 ，考虑到塑件正面不允许有 17、型芯滑块楔紧块 18、型芯滑块斜导柱 19等零部件 接痕，因此浇 口需在塑件背部进胶 ，浇 口位置设计采 组成。模具定模型芯采用 日立HPM38预硬钢材 ，热 用滑块抽 芯结构 ，并在流道底 部设计 2根顶杆 处理后硬度达 50～54HRC，热处理变形小，镜面抛光 (4,12mm、~bl0mm)，以保证流道冷料的正常脱模。流 性能极高，耐腐蚀性能高，能够满足塑件的外观与成 道结构设计为梯形 12x8mm，流道脱模斜度为5。；塑件 型要求。 底部有凸台结构 ，需要采用侧向分型抽芯机构。根据 动模部分主要由型芯、型芯镶件 1、动模板2、修配 抽芯距 的需要 ，设计斜导柱倾斜角为 15。，长度为 块3、流道滑块镶件5、流道滑块座6、顶料块 13、顶杆 25×180ram，楔紧块角度为 17。。流道设计及侧 向分 14、限位螺钉 15、型芯镶件2O、顶杆21和23、顶块22、 浇 口位置滑块抽芯机构 塑件底部分型抽芯机构 图2 塑件流道设计及侧向分型位置结构示意图 · 68 · 《模具制造))2014年第6期 · 塑 料 注 射 模 技 术 · 斜顶24、斜顶座25等零部件组成。型芯采用2083H 高压锁模，塑料在料筒内经高温融化，利用压力将材 钢材 ，热处理后硬度可达49 52HRC，韧性 、耐磨性 、 料射人热流道系