9.4精馏选编.ppt

9.4 精馏 9.4.1 精馏过程 9.4.2 精馏过程数学描述的基本方法 9.4.3 塔板上过程的数学描述 9.4.4 精馏过程的两种解法 9.4.5 精馏塔的操作方程 * * 一、 精馏原理 9.4.1 精馏过程 1. 精馏问题的提出 能否利用多次平衡蒸馏或多次简单蒸馏实现高纯度分离？为什么？ 不能。因为：a、流程过于庞大，设备费用极高； b.部分汽化需要加热剂，部分冷凝需要冷却剂，能量消耗大； c.纯产品的收率很低 工业上如何利用多次部分汽化和多次部分冷凝的原理实现连续的高纯度分离，而流程又不太复杂呢 ？ 组成为y3与组成为x1的液相混合时的热量与质量传递 ? 传热：t3＞t1 高温蒸汽加加热低温液体 传质：y3＜y1 轻组分从液相向汽相相传递 (1) 不同温度且互不平衡的气液两相接触时，必然产生传热与传质的双重作用 (2) 回流是实现高纯度分离的必要条件和手段 t1,t2与t3间的相对大小? y1,y2与y3间的相对大小? 结论： 2. 精馏 将挥发度不同的组分组成的混合液，在精馏塔中同时进行多次部分汽化和部分冷凝，使其分离为几乎纯态的过程。 3. 实现精馏的条件 ①设备条件：精馏塔 ②回流条件：塔底汽相回流，塔顶液相回流 ③相平衡条件：组分的挥发度有差异。 4. 精馏塔 连续的圆筒形设备，其内部装有若干层塔板或充填一定高度的填料，分别称为板式精馏塔或填料精馏塔 塔板上的液层和填料表面均是气液两相进行热交换和质交换的场所。 提醒:本章以板式精馏塔为例进行分析 精馏段：加料位置以上，自下而上分析，实现上升蒸汽的精制，即除去重组分 提馏段：加料位置以下（若为板式塔，则包括加料板），自上而下分析，实现下降液体中重组分的提浓，即提出了轻组分 一个完整的精馏塔应包括精馏段和提馏段，但也有仅有精馏段或提馏段的精馏塔。 二、全塔物料衡算 总物料衡算 易挥发组分的物料衡算 釜液的采出率 馏出液的采出率 ①由全塔物料衡算知，在F、xF、D、xD、W、xW 6个变量中任意4个量已知，则另外2个变量的值已被唯一地确定。 讨论： 直接规定产品的质量和数量 塔顶易挥发组分回收率： 塔底难挥发组分回收率： 直接规定尾气组成 规定回收率 ②分离要求的规定方法 ③在规定分离要求时应使 规定回收率 吸收 三、回流比R和能耗 　V↑ 能耗↑ D一定 R↑ 分离程度↑ xD ↑ xW↓ 9.4.2精馏过程数学描述的基本方法 一、逆流多级的传质操作 板式精馏塔的传递特点：气体籍压差穿过塔板上的小孔与板上液体接触，两相进行热、质交换。气相在上升过程中轻组分浓度逐板提高，液相在下降过程中轻组分浓度逐板降低。 每块塔板为一个气液接触单元。 二、过程描述的基本方法 吸收 以微元塔高为研究对象 精馏 以每块塔板为考察对象 列物料衡算、热量衡算、过程的特征方程，然后联立求解由多块塔板所构成的代数方程组。 9.4.3塔板上过程的数学描述 一、单块塔板的物料衡算 考察对象：自塔顶算起的任意第n块板（加料板除外) 总物料衡算式 轻组分的衡算式 二、单块塔板的热量衡算及其简化 前提：忽略热量损失 考察对象：自塔顶算起的任意第n块板（加料板除外） 热量衡算式： 若忽略组成与温度所引起的饱和液体焓i及气化潜热r的差别 精馏段： 提馏段： 说明： ① 由于加料的原因，两段之间的流量不一定相等 ② 假设成立条件 a.组分的摩尔汽化潜热相等； b.气液两相接触时因温度不同而交换的显热可以忽略 c.设备保温良好，热损失可以忽略。 精馏段： 提馏段： 恒摩尔假设 三、塔板传质过程的简化—理论板和板效率 1. 理论板 概念：它是一个气、液两相皆充分混合而且传热与传质过程的阻力皆为零的理想化板 表现：离开理论板的汽液两相，温度相等，组成互为平衡。 应用：它可以作为衡量实际塔板分离效果的一个重要依据和标准 2 实际板与理论板传质差异的表征——效率 ②默弗里板效率 汽相默弗里板效率 液相默弗里板效率 ① 全塔效率 ③ 引入理论板的好处 吸收 填料层高度 传质单元数 反映分离任务的难易,与设备型式无关 传质单元高度 反映设备效能的高低 精馏 实际塔板数 理论板数 反映分离任务的难易,与设备型式无关 全塔效率 反映设备效能的高低 引入理论板的概念及恒摩尔流假设使塔板过程的物料衡算、热量衡算及传递速率最终简化为 物料衡算式 ④塔板物料、热量衡算及传递速率的最终简化 相平衡方程 对二元理想溶液 三、理论加料板过程分析 假定：满足恒摩尔流假设。 1. 加料的热状态（共5种） ①温度低于泡点的过冷液体； ②温度等