机械制造复习要点冯之敬.docVIP

机械制造 形成发生线的方法：1）轨迹法 2）成型法 3）相切法 4)展成法 切削用量三要素： 切削速度Vc、进给量f、切削深度ap 切削速度Vc= d为工件或刀具上某一点的回转直径，mm; n为工件或刀具的转速，r/s或r/min。 进给速度Vf, 进给量f和 每齿进给量fz Vf=fn= (mm/s 或 mm/min) 切削深度ap 为已加工表面直径，mm； 为待加工表面直径，mm。 金属切削过程：就是工件的被切金属层在刀具前刀面的推挤下，沿着剪切面（滑移面）产生剪切变形并转变为切屑的过程。 因而可以说，金属切削过程就是金属内部不断滑移变形的过程。 积屑瘤：在金属切削过程中，常常有一些从切屑和工件上来的金属冷焊并层积在前刀面上，形成一个非常坚硬的金属堆积物，其硬度是工件材料硬度的2~35倍，能够代替刀刃进行切削，并且以一定频率生长和脱落。这种堆积物成为积屑瘤。 生成条件：当切削刚、球墨铸铁、铝合金等塑性材料时，在切削速度不高，而又能形成带状切屑的情况下生成积屑瘤。 积屑瘤有利有弊。粗加工时，对精度和表面粗糙度要求不高，如果积屑瘤能稳定生长，则可以代替刀具进行切削，既可保护刀具，又可减小切削变形。精加工时，则绝对不希望积屑瘤出现。 控制积屑瘤措施：改变切削速度（最有效措施）、加注切削液、增大前角。 刀具磨损形态的3种形态：前刀面磨损（月牙洼磨损）、后刀面磨损、前刀面和后刀面同时磨损。 切削液：水溶液、乳化液、切削油。 顺铣和逆铣： 顺铣：铣刀刀齿切削速度v在进给方向上的速度分量与工件进给速度Vf方向相同时。 逆铣：铣刀刀齿切削速度v在进给方向上的速度分量与工件进给速度Vf方向相反时。 逆铣时，刀齿有一个从零切削厚度开始切入工件的过程，与已加工表面的加工硬化层挤压和摩擦，刀具易磨损。而顺铣时，切入工件的切削厚度最大，然后逐渐减小到零切出，从而避免了在已加工表面的冷硬层上挤压和滑擦。实际表明：顺铣时的铣刀使用寿命可比逆铣时提高2~3倍，表面粗糙度也可降低。但顺铣不宜用于带硬皮的工件。 第四章 一、夹具 1、机床夹具是将工件进行定位、夹紧、将道具进行导向或对刀，一保证工件相对于机床和刀具有正确位置的附加装置，简称夹具。 2、夹具的组成：定位元件、夹紧装置、导向元件和对刀装置、连接元件、夹具体、其他元件及装置。（定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分） 3、夹具的作用：保证加工质量、提高劳动生产率、减轻劳动强度、扩大机床使用范围 4、夹具的分类：（1）按通用化程度分类：通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具、随行夹具。 （2）按机床类型分：车床夹具、磨床夹具、钻床夹具、镗床夹具、铣床夹具 （3）按用途分类：机床夹具、装配夹具、检验夹具 （4）按动力源分：手动夹具、气动夹具、液压夹具、气压夹具、电动夹具、电磁夹具、真空夹具、自紧夹具等。 5、工件在夹具中加工时加工误差组成： 1、安装误差：工件在夹具中的定位和夹紧误差 2、对定误差：a、道具的导向或对刀误差即夹具与机床的相对位置误差 b、夹具在机床上的定位和夹紧误差即夹具与机床的相对位置误差； 3、加工过程误差。 二、定位和夹紧 1、定位：工件在机床上加工时，首先要把工件安放在机床工作台上或夹具中，使它和刀具之间有相对正确的位置，这个过程称为定位。 定位的任务：使工件相对于刀具占有某一正确的位置。 2、夹紧：工件定位后，应将工件固定，使其在加工过程中保持定位位置不变，这个过程称为夹紧。 夹紧的任务：是保持工件的定位位置不变。 3、安装：工件从定位到夹紧的整个过程称为安装。正确的安装是保证工件加工精度的重要条件。 定位过程与夹紧过程都可能使工件偏离所要求的正确位置而产生定位误差与夹紧误差。 4、安装误差：定位误差与夹紧误差之和。 5、工件安装方法： 直接找正安装——精度高、效率低、对工人技术水平要求高。一般用于单件小批量生产或定位精度要求特别高的场合。 划线找正安装——精度不高、效率低、多用于批量不大，形状复杂的铸件。 夹具安装——精度和效率均高，广泛采用。 特点：1）工件在夹具中的正确定位，是通过工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接处而实现的。因此，不再需要找正便可将工件 夹紧。2）由于夹具预先在机床上已调整好位置，因此，工件通过夹具相对于机床也就占有了正确的位置。3）通过家具商的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。 三、定位原理 1、六点定位原理：采用六个按一定规律布置的约束点，可限制工件的六点自由度，实现完全定位，称六点定位原理。 2、定位支承点说明：定位支承点必须与工件的定位基准面始终保持紧贴接触；是定位元件抽象而来的；分析其作用时，不考虑里的影响。 3、完全定位与不完全