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××公司工具质量检验程序（试行） 　　1 目的　　为加强公司购进工具的质量检验和试验工作，防止不合格品使用，特制定本程序。　　2　主题内容和适用范围　　2.1　主题内容　　本程序规定了公司购进工具质量检验和试验的内容、方法和质量问题处理的基本原则。　　2.2　适用范围　　本程序适用于公司购进工具的质量检验和试验。　　3　职责　　3.1　工具的检验规则、公司购进工具的技术条件、技术协议等检验依据由工艺技术开发部提供。　　3.2　公司购进工具的质量检验技术工作由工艺技术开发部负责。　　3.2.1吊索、吊具类器具由公司特种设备监督检测站检验并向检查员提交检验报告。　　3.2.2量具、扭矩类工具由品质保证部计量处检定并向检查员提交检验报告。　　3.2.3磨具、磨料类的试验，由采购部金属处工具库负责并向检查员提交试验报告。　　3.2.4　工具的理化检验和机械性能试验由品质保证部理化实验室负责并向检查员提供试验报告。　　3.3　有些工具的内在质量只有在使用过程中才能暴露出来，这些质量问题由使用单位发现并报告采购部处理。　　3.4 质量检验规程和质量记录的编写由工艺技术开发部负责。　　4 质量检验和试验的目的　　对公司购进工具的质量是否合格进行鉴别，把合格品和不合格品区分开来，防止不合格品发出使用。　　5 检验的类别　　5.1　按检验方式划分，可分为： 　　5.1.1　全数检查　　即百分之百检查。该检查方式适用于影响产品质量和使用安全的工具的质量检查，具体哪些工具要进行百分之百检查应在检验规程中加以规定。　　5.1.2　抽样检查　　有些工具不需要或不可能进行百分之百检查，应按规定的抽样方法和比例，对工具进行抽样检查，抽样检查合格后应在被抽样工具上作检验标识；当抽样检查不合格时应加倍抽样检查。一般情况抽样比例为5%～20%，具体抽查比例应在检验规程中加以规定。　　5.2　按检验方法划分可分为： 　　5.2.1　测量检验法　　即按程序规定对工具的各部尺寸、形位公差、表面粗糙度等质量特性进行测量，按照有关标准和规定确定是否合格。　　5.2.2　外观质量检查法　　即用肉眼对工具的外部技术状态，如颜色、表面缺陷、安装的精细程度、有无损伤等质量特性进行检查。　　5.2.3　性能试验法　　即对工具应具备的功能、性能、材质等质量特性，在特定的试验设备上进行测试，提出试验报告，判定其质量是否合格。　　5.2.4　审查证件法　　即对工具的质量证件如试验报告、化验报告、合格证等技术证件进行确认。对于一个具体工具应采取哪些检查方法，应在质量检验规程中选定。　　6　检验依据　　用来判定工具质量是否合格的主要检验依据有：　　6.1　工具图纸、技术条件及GB标准和行业标准等相关标准。　　6.2　技术协议及采购合同。 　　6.3　质量检验规程。　　7 检验工作准备　　7.1　编写检验规程　　检验规程是指导检查员进行检验操作的指导性文件，由专人根据工具的类别制定。其主要内容是： 　　7.1.1　把各检验项目落实到人。　　7.1.2　明确规定检验项目，确定检验需求。　　7.1.3　明确规定各检验项目所采取的检验类别，检验方式和检验方法。　　7.1.4　明确规定各检验项目的依据和质量标准。　　7.1.5　规定检验后填写的质量记录。 　　7.2　编写记录　　为了使产品质量及质量责任有可追溯性，产品检验之后应及时填写质量记录，质量记录由工艺技术发开部编写并发到检查员手中。　　质量记录的主要内容有：　　a）记录的工具名称、图号及可追溯性编号。　　b）工具被检验质量特性的质量标准。　　c）工具质量的实测情况。　　d）责任者签字。　　8 实施检验　　8.1公司购进工具后由采购部门书面通知工具检查员，并办理交接手续，并以此划分延误检验的责任。　　8.2　工具检查员接到通知后应在2天内对进公司工具进行检验，合格后发放合格证并办理有关手续，采购部门方可发往使用单位。不合格应指明不合格原因，作好标记并反馈到采购部。　　8.3　公司购进工具的质量检验应按相关检验规程规定的检验项目、检验方式和方法实施检验，不得漏项和简化。　　8.4　公司购进工具质量检验的抽样由检查员负责，取样送样由采购部负责。检查员对被检样品进行检验或对有关试验报告进行确认、判断，以确定其是否合格。　　8.5工具的功能、性能试验与检验　　有些工具的功能、性能试验与检验，由使用单位在使用过程中试验与检验。在同一批工具首次使用的6日内，如有问题将结果反馈到采购部，并及时与检查员沟通解决。　　　　　　　　9　不合格品的标识、处置　　经检验判定为不合格品的工具，应按规定的标识方法进行标识、隔离，防止不合格品被