TPM具体实施操作方法.docxVIP

TPM的具体实施办法  起步：领导认识，导入培训，概念开发； 第一步：企业全面调研，认识基准和起点，树立目标；具体指标：P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）；C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）；D（按时交货率，计划完成率，库存等）；S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）；M（TPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。第二步：建立组织，成立TPM专职机构第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划推进计划——框架计划（主要内容和阶段描述）实施计划——三个月的时间表具体目标：PQCDSM按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等））最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）；第四步：TPM启动会动员大会：最高领导；导入培训：1、请外部专家进行现场指导；2、到外面去学习参观；刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。第五步：以6S为切入点，开展TPM6S是基础；6S是突破口；6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。TPM的6S活动整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，维持整洁；安全:隐患管理，强化预防；素养：形成制度，养成习惯。营建“绿色”的企业！第六步：“六源”的解决TPM的寻找和清除“六源”活动污染源：清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源1.污染源：来自环境，来自设备；2.清扫困难源：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位；3.故障源：引起故障的设备外部和本身条件；4.危险源：存在安全隐患的现场和设备状况；5.缺陷源：引起产品缺陷的设备问题及环境因素；6.浪费源：造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。六源项目管理1、重点解决在 HYPERLINK / \t _blank 6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。2、维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在6S的规范和程序化，还是在“六源”的解决，都可以起到带动作用。第七步：以规范化为主线，创建样板机台规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，还要保证安全的规范体系。机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业安全）；维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环）样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。第八步：样板示范，全面推广在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。程序：1、领导讲话鼓励；2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；3、参观示范；4、参观人提问、答疑；5、组织者总结。第九步：公司预防维护体系的设计与实施设计：设计适合本企业的预防维护体系；设计与此防护体系匹配的全部管理程序；实施：运行并修改完善。第十步：现场改善、合理化提案活动现场改善：自己动手，小提案实施；合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度；第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动1、员工能力分析；2、员工成长约束、差距、原因分析；3、员工持续成长计划;4、OPL程序化管理——OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系；5、辅助实施。第十二步：建立TPM考核评估体系OEE，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用；6S评价：依据6S评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分；设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分；合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。第十三步：自主维修推进，规范的提升，小组自主管理从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。TPM自主维护的7步骤 STE?内容?活动1?初始6S，重点在清扫?通过清扫发现缺陷和源头2?清除六源活动，重点为污染源、清扫困难源和故障源?消灭源头，防止污染扩大改进困难部位3?制定暂时作业基准和初步规范作业指导?制定作业标准和检查标准，体