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HACCP原理与应用 贵州大学化工学院 食品科学与工程教研室 王修俊 第一章HACCP基本原理及其执行步骤 第一节 HACCP的产生及发展 HACCP 概念： HACCP是危害分析与关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point）的英文缩写，是由食品的危害分析（Hazard Analysis，HA）和关键控制点（Critical Control Points，CCPs）两部分组成的一个系统的管理模式。 近年来HACCP系统在食品质量控制上已被世界各国接受，获得联合国粮农组织（FAO）、和世界卫生组织（WHO）联合食品法典委员会（CAC）的认同，是目前世界上最具权威的食品质量安全保证体系，它是一种建立在良好操作规范（GMP : Good Manufacturing Practice） 和卫生操作标准规程（SSOP :Sanitation Standard Operation Procedure ）基础之上的控制危害的预防性体系，主要控制目标是食品的安全性。 它是针对预防措施的一种评估危害及建立控制方法的系统，而不是依靠对最终产品的检验来确定产品的质量，HACCP包括了从原料到消费者的整个食品制作过程的危害控制。它是一种食品安全保证系统。 1、HACCP的起源 HACCP系统始于上世纪50-60年代，美国航空和航天局（National Aeronautics and Space Administration NASA）用“零缺陷” (zero-defect)方法控制宇航员食物的卫生质量，用于美国人造空间计划的微生物安全系统，以确保宇航员的食品安全，于是，在1959年美国皮尔斯柏利（Pillsbury）公司与美国航空与航天局（NASA）、纳蒂克（Natick）实验室在联合开发航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。 由于太空人员需要安全、卫生的食品，而传统的品质控制（Quality Control QC）手段并不能完全确保产品的安全，且大多数食品的安全性和质量都需要依赖终产品的检验，更需要对产品进行大量的破坏性检测试验，这种方法最终仅有少量产品符合要求。 皮尔斯柏利（Pillsbury）公司检查了NASA的“无缺陷计划（zero-defect program），发现这种非破坏性检验并没有直接针对食品与食品的成分，但总的来说是合适的，认为该检测系统可以延伸到整个生产过程（即从原材料和工厂环境开始到生产过程和产品消费）的控制。皮尔斯柏利（Pillsbury）公司因此提出了新的概念—HACCP，专门用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工点，而这个生产过程应该包括原材料、生产、贮运过程直至食品消费。HACCP被纳蒂克（Natick）实验室采用及修改后，用于太空食品生产。 1971年，皮尔斯柏利（Pillsbury）公司在美国食品保护会议（national conference on food protection）上首次提出HACCP，几年后美国食品与药物管理局（Food and Drug Administration FDA）采纳并用作为酸性和低酸性罐头食品法规的制定基础。1974年以后，HACCP概念已大量出现在科技文献中。皮尔斯柏利（Pillsbury）公司的HACCP主要包括以下三部分： ①确定和分析与食品产品和原材料有关各环节的危害，包括动植物性原料的生长、采收、加工制造、销售、预处理及使用等过程； ②决定可控制的危害控制点； ③建立各种措施来监控关键点 。 自HACCP应用于食品工业以后，美国国家渔业部（National Marine Fisheries Service， NMFS）、食品安全检验处（Food Safety and Inspection Service，FSIS）、食品与药物管理局（FDA）、纳蒂克（Natick）研究与发展中心等部门请求国家研究委员会（National Research Council）组织专家组制定应用于食品微生物控制的基本法规。同时，国际食品微生物专业委员会（The International Commission on Microbiological for Specialization for Foods, ICMSF）也鼓励在不同的食品系统中使用HACCP，并将CCP划分为两类，于1988年提出了微生物安全与质量保证的HACCP的六个基本原理： ①区别和分析各种危害（包括从原材料到产品使用的整个过程）； ②确定可供控制的关键控制点； ③制定关键限值，指明CCP是否可控制； ④确定及执行措施，监控CCP； ⑤当监控反映出不在控制范围时的纠偏措施； ⑥证实HACCP是在正确应用中。 在19