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以FMEA为中心的可靠性工程 邵 家 骏 2003年9月18日 1 我国贯彻可靠性工程的现状 （1）成绩巨大 20余年来，我国贯彻可靠性工程取得了巨大的进展； 建立了一批可靠性工程的国军标； 从各上级机关和承制单位的领导到广大工程技术人员，已经树立了可靠性工程的意识； 通过培训和实践，一支包括专家、骨干和可靠性工作者的队伍已经成长起来，并取得了实践经验； 在XX工程系统、全面地贯彻可靠性工程获得成功后，目前所有的高新工程均在积极贯彻可靠性工程。 1 我国贯彻可靠性工程的现状（续） （2）问题不少 工作表面化，未紧密结合工程，“两张皮”； 没有足够的故障率数据； 停留于概念，工程上感到无法深入，或无从下手； 各种可靠性工程方法互相割裂地使用，且结果互相矛盾； 某些可靠性工程方法花钱太多，如可靠性试验； 某些可靠性工程方法太烦琐； 缺乏适用的计算机辅助可靠性工程软件。 1 我国贯彻可靠性工程的现状（续） （3）今后对策 进一步强化可靠性工程管理； 重点推广应用适于工程应用的、高效实用的可靠性工程方法； 重实践、重落实、重实效； 推广应用计算机辅助可靠性工程软件； 适当的激励政策。 本讲座重点介绍成都飞机设计研究所积18年的实践经验总结归纳的，高效实用的“以FMEA为中心的可靠性工程方法”，包括与之有关的管理和计算机辅助软件支持等方面。 2 DFMEA和PFMEA DFMEA适用于产品设计阶段的故障模式与影响分析，而PFMEA则适用于工艺设计和生产制造过程的故障模式与影响的分析。 进行FMEA的目的是为了分析产品或过程的障故模式及其产生的影响或后果，并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或操作方面的改进或补偿措施。 2.1 故障严酷度 Ⅰ类（灾难性的）――会引起人员死亡或系统毁坏的故障。 Ⅱ类（致命的）――会引起人员伤害、重大经济损失、任务失败或系统严重损坏的故障。 Ⅲ类（一般的）――会引起一定的经济损失、产品报废或导致系统任务延误或降级，或引起顾客抱怨，影响产品销售，或延迟产品研制进度的故障。 Ⅳ类（轻微的）―― 不足以导致人员伤害、外部经济损失或系统损害的故障，但它会导致过程返工，系统安全系数或性能裕度降低和一定的内部经济损失。 2.2 FMEA的一般程序 （1） 建立产品的框图 DFMEA框图; PFMEA过程流程/风险评估图。 2.2 FMEA的一般程序(续) （2） 填写FMEA表格 DFMEA由以设计工程师为主的团队分析产品每一个潜在的故障模式，并确定其发生原因和机理，通过填写DFMEA表格来完成； PFMEA由以制造主管工程师为主的团队分析过程的每一个潜在的故障模式，并确定其发生原因和机理，通过填写PFMEA表格来完成。 在分析产品的某一故障模式时，一般可只考虑该故障对于产品工作的影响，但如果某几个故障模式同时发生的概率不能忽略不计时，还应考虑这几个故障模式同时发生的情况，作为一个新的故障模式来处理。 对于所有Ⅰ类和Ⅱ类故障模式，均应采取设计和工艺的更改措施或专门的质量控制措施，以消除这些故障模式或减少其发生的概率。 2.2 FMEA的一般程序(续) （3）编写FMEA分析报告 应形成按技术责任制审签的FMEA分析技术报告，其重点是：本产品的薄弱环节是什么？与竞争对手比较，本产品有哪些不足？针对顾客当前的和潜在的需求，有何改进措施？必须暂时保留的Ⅰ、Ⅱ类故障模式应列出清单。 随着产品研制的进展，FMEA分析应不断地进行修订和迭代，FMEA报告应与产品文实相符，并成为积累排故经验、不断改进产品质量的有力工具。 2.3 PFMEA的目标 a. 确定潜在的与过程故障模式有关的产品； b.? 评估过程故障对顾客的潜在影响； c.? 确定引起故障的潜在的制造或装配过程 原因，并确定哪一类过程故障是应该重 点避免的以及相关的关键过程； d.? 找到和发现一系列的过程故障模式，为 今后的分析工作打下良好的基础，建立 一个优选的系统。 2.4 进行FMEA时应注意的问题 在实施FMEA的过程中，应注意以下问题： （1）FMEA分析应与产品的研制同步进行，尤其应在设计的早期阶段就开始进行FMEA（包括DFMEA和PFMEA），这将有助于及时发现设计和工艺中的薄弱环节并为安排改进措施提供依据。在设计早期就开展PFMEA是为了贯彻并行工程原理，及早地分析潜在的过程故障并采取纠正措施。 （2）FMEA分析最重要的原理有两条，第一是尽可能把各种潜在的质量问题（广义故障模式）列全，第二