第二章_化工原料及初加工2-原油二次加工课件.ppt

2.3.3 原油的二次加工 一、概念 指重质馏分及渣油再进行化学结构上的破坏加工使之生成汽油、煤油、柴油和气体等轻质油品的过程。 2.3.3.1 热裂化（Thermal cracking） 概念：裂化——将重质燃料油（bp350～550℃）裂化为C原子数较少的轻质油的过程。 高压热裂化（2-7MPa，450-550℃） 分类： 低压热裂化（0.1-0.5MPa，550-770℃） 缺点：热裂化辛烷值较低（～50），安定性不好，有恶臭，装置开工周期短。【被催化裂化取代】 2.3.3.2 催化裂化（Catalytic Cracking） 催化裂化：以重质馏分为原料，在催化剂作用下使其加热裂解，生产出汽油、柴油、液化气和干气。 主要目的：增加汽油产量。 中国的汽油中催化裂化汽油约占70%，美国也占了三分之一。 特点： （1）有催化剂，反应选择性好，轻质油收率高，汽油稳定性好，辛烷值高。 （2）在催化剂表面仍有结焦，所以催化剂使用一段时间后，必须再生。 （3）再生反应为放热反应，而裂化反应为吸热反应，反应装置必须处理好这一矛盾。 催化裂化产品： 裂化气——生产低级烯烃的裂解原料 裂化汽油——车用汽油 裂化柴油（含大量芳烃）——是抽提法回收芳烃的原料，本身柴 油品质得到改善。 固定床 反应器： 移动床 流化床 工艺流程——流化床催化裂化反应器 工艺流程 该流程采用流化床催化裂化反应器，催化剂平均粒径为60~80μm。催化剂在反应器中呈流化状态，油品加热到反应温度，在催化剂作用下发生裂解反应。反应中少量粒径较小的催化剂随裂解产物一起，在旋风分离器中分开，气体上升、催化剂下降至流化层继续参与催化反应。 工艺说明 ——积满焦炭而又失去了活性的催化剂，由于粒大且重，沉在流化层下层，并通过输送管，送往再生器中。通入空气烧焦，催化剂粒子变小，活性恢复并被加热到一定温度，再返回反应器重新使用。因此，再生器不仅恢复了催化剂的活性，而且也提供了裂解反应所需的温度和大部分热量。 ——催化裂化，烷烃分子链的断裂在中间而不再在末端，产物中以C3，C4和中等大小的分子居多，C1，C2的产率明显减少。异构烷烃、环烷烃和芳香烃的含量增多，使裂化汽油的辛烷值提高。汽油中易聚合的二烯烃类大为减少，汽油安定性较好。 ——催化裂化是吸热反应。 ——催化裂化的产物有气体和液体。 催化裂化气产率为原料总质量的10%~17%,是一个很有经济价值的化工原料气源。 裂解汽油约占裂解原料总质量的40%~50%; 辛烷值为70~90. 2.3.3.3 催化加氢裂化（ Catalytic Hydrocracking ） 加氢裂化最早出现在20世纪30年代，德、英国利用二硫化钨-酸性白土作为催化剂处理煤焦油。50～60年代，美国采用较高活性的催化剂，并建成了固定床加氢裂化和流化床加氢裂化装置。前者广泛应用，出现了许多专利技术；后者因设备昂贵，工业装置较少。 ??? 加氢裂化是重油轻质化的有效途径，也是生产清洁燃料的重要手段，已成为现代炼油和石化工业最重要的重油深度加工工艺之一。优点：原料适应性强、产品方案灵活、液体产品收率高且质量好；但因为加氢裂化是高压操作，条件较苛刻，需较多的合金钢材，耗氢较多，投资较高，而没有催化裂化应用普遍。 ??? 我国于1966年，自行开发了年处理能力 300kt加氢裂化装置，在大庆炼油厂投入生产。80年代以后，由于市场对中馏分燃料的大量需要，以及为化工提供原料，加氢裂化得到进一步发展。 目前，我国加氢裂化装置22套，总加工能力13Mt/a以上。 ★催化加氢裂化——指在催化剂存在及高氢压下，加热重质油使其发生各类加氢和裂化反应，转变成航空煤油、柴油、汽油（或重整原料）和气体等产品的加工过程。 催化加氢裂化特点 加氢裂化是催化裂化技术的改进。特点： （1）生产灵活性大； （2）产品收率高，质量好； （3）没有焦炭沉积，不需要再生催化剂，可采用固定床反应器； （4）总的过程是放热，反应器中需冷却； （5）加氢裂化所得的汽油辛烷值低，须经重整将它的辛烷值提高。因需高压和消耗大量的氢，操作费用比催化裂化高。工业上，加氢裂化只作为催化裂化的一个补充，而不能代替催化裂化。 固定床（工艺成熟、应用普遍）反应器 沸腾床（工艺复杂，自控要求高） 悬浮床（处于开发研究，未