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2.2灌注桩分项工程 2.2.1分项工程概况 本工程引桥近岸侧桩基采用钻孔灌注桩，直径为1600mm，桩长为53m。共3个排架，每个排架有3根桩，共计9根，其中6根钻孔桩处于水中，钻孔桩施工采取搭设工作平台方法，为保证桩基施工的顺利进行，钻孔桩护筒采用6mm钢板卷制而成（直径1700mm），泥浆循环采用临近未成桩的钢护筒作为泥浆筒，强制循环；其余3根处于陆地上，不受潮水影响，优先施工，将原地面高程开挖至+4.0m高度，整平后形成工作平台，测量定位，埋设钢护筒，其施工工艺与水上钻孔桩相同。详见冲孔灌注桩施工工艺流程图。 初步测设桩位 初步测设桩位 监理旁站验收 搭设施工平台 测设桩位 埋设钢护筒 一次清孔 钻机就位 水下浇灌砼 钻进成孔 复测桩位及验收钻头 沉放钢筋笼、下导管及二次清孔 监理旁站验收 钢筋试验、制作、导管水密性试验 泥浆制备 监理旁站验收 监理旁站验收 监理旁站验收 监理旁站验收、监督 砼原材料试验、配比试验 钢护筒制作 桩位处清理 钻孔灌注桩工艺流程图 2.2.2施工准备 ①、钻孔桩工作平台 根据现场地形条件及设计桩位测量放样，岸侧3根灌注桩处于原地形岸坡上,海侧6根处于滩涂（底潮位时，表层完全裸露）。参照地质勘探M11、M10孔位的土层分布，滩涂表面覆盖砂层较薄（1.0m左右），下层为强风化玄武岩（厚度为4.3m，单轴抗压强度为15≥fK＞5Mpa），中间夹带一层1.0m厚粉质黏土层，土层分布较均匀；根据扫海图标示的地层等高线分布情况分析，滩涂坡度较缓，在引桥区域没有陡坡存在。根据以上数据分析，我方考虑，钻孔桩施工平台采用回填土推平搭设，回填高程为+4.0m（第一次浇筑高程为+4.4m），顶面铺设碎石，压路机压实，形成工作平台，平台长度61m，宽度21m。 为防止波浪对平台冲刷，在平台海侧及东侧用DZ60A型振动锤打设φ529mm钢管桩，间距5.5m，在钢管桩内侧插设8mm钢板，用振动锤夯实，穿破覆盖层，埋设至强风化玄武岩，钢板与钢板之间点焊连接，形成挡墙。 1、陆上工作平台搭设 在不影响岸坡稳定条件下，将原岸坡进行削坡，向岸侧推移15m左右。参照地质勘探柱状图BK2孔位地层分布情况，顶层为4m厚粉质黏土层，下层为强风化玄武岩，为避免雨水冲刷及冲孔灌注桩施工时对周边土层的扰动，造成塌方等事故发生，将开挖后的岸坡进行削坡，坡度为1:0.75（参见《建筑施工计算手册》P282页表6-40），在岸坡前形成一个15m*15m的工作平台，平台标高+4.0m（设计高潮位+2.86m），作为陆上3根钻孔桩的施工平台。详见灌注桩施工平台立面图㈠ 灌注桩施工平台立面图㈠ 2、滩涂区施工平台搭设 根据扫海图上等高线分布情况分析，从岸侧第2排灌注桩至第3排灌注桩的位置泥面高程为-0.63~-0.81m，坡度较缓。距离第三排灌注桩40m处，有一个缓坡，坡底泥面工程为-2.6m，高差为1.8m左右。从滩涂岸侧至第3排灌注桩，地基表面覆盖层为1.0m左右的砂层，其下层为强风化玄武岩。所以我方考虑，滩涂区施工平台搭设采用，从陆上取块石粘土混合料进行回填，至第3排灌注桩海侧3m位置，回填标高+4.0m（设计高潮位+2.86m）。其顶面铺设碎石整平，压路机压实。详见灌注桩施工平台立面图㈡ 灌注桩施工平台立面图㈡ 3、外侧挡墙结构 防止雨水冲刷、波浪冲击及施工设备振动对施工平台稳定性的影响，在平台海侧及东侧用DZ60A型振动锤打设φ529mm*6mm钢管桩，间距5.5m，打入土层不少于4m。在钢管桩内侧插设10mm钢板，用振动锤夯实，穿破覆盖层，埋设至强风化玄武岩，钢板与钢板之间点焊连接，形成挡墙。钢管桩及钢板布置详见灌注桩施工平台平面图： 灌注桩施工平台平面图 2.2.2护筒埋设： 根据施工现场的实际情况，先对提供的地质资料作详细分析，正确掌握水下及地下的情况，为护筒的埋设长度提供可靠数据。 护筒直径定为Φ1700mm，采用8mm厚钢板卷制，单节长度为1.5m，根据现场地质情况，陆上护筒埋设长度为1.5m~3.0m，采用吊车起吊DZ60A震动锤从预留的孔位振动下沉。水上护筒埋设长度达到6~9m，埋设前可一次性焊接成6m~9m，在平台钢管桩沉设时一并埋设，与平台钢管桩的沉设方法相同，采用吊车起吊DZ60A震动锤从预留的孔位振动下沉。到位后，及时复测桩位及垂直度，如果不符合技术要求，则拔起重新埋设。为保证刚度，可在底部加焊加强圈。如需现场接高，则采用焊接，保证焊缝饱满，不漏浆。钢护筒顶部高出平台顶面200mm，并与两侧次梁焊接在一起，保证护筒稳定，不发生偏移。 护筒安放前进行精确放样，要求将护筒底埋入较为密实的稳定土层，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌