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PFMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 学员守则 诚恳和开放 主动及投入 对其他成员要尊重 要给予其它成员有建设性的回馈 要积极参与和观察 调整你的工作行为，来接纳更有效的方法 以积极的态度来解决目前的情况 以事实为依据，切勿猜忌 这是应用上的训练，而不是知识或技术上的训练 FMEA (Failure Mode Effect Analysis)是一门事前预防的定性分析技术,自设计阶段开始,就通过分析,预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因和后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。 过程 FMEA的标准表 1）FMEA编号 填入FMEA文件的编号，以便查询。 注：有关1-22项的示例见表5。 2）项目 注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。 3）过程责任 填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。 4）编制者 、 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和公司的名称。 5）车型年/项目 填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知）。 6）关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划 的投入生产日期。 注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求 的生产件批准过程（PPAP）的提交日期。? 7）FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 8）核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话，地址等都应记录在一张分发表上）。 本栏目用于区分任何对部件、子系统或系统可能要求附加于设计或过程控制的特殊特性的分级（如关键、主要、次要、重要、重点）。 本栏目的意图是突出某些特性以优先进行评定。 如果过程FMEA中确定了分级，应通告负责设计的工程师，因为这可能影响涉及控制项目辨识的工程文件。 特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予以标准化。 失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则来描述。 在尽可能广的范围内，列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。 原因不能含糊不清的语言（如机器不正常，操作不当），应具体，并使用过程的语言描述，典型的失效起因可包括但不限于： 扭矩过大或过小 焊接电流、时间、压力不准确 测量不准确 热处理不当时间、温度 浇口/通风不足 润滑不足或无润滑 零件漏装或错装 工装或定位器磨损 不正确的机器设置等。 导致此失效 模式的发生? A原因？ B原因？ C原因？ D原因？ 发生率是指失效特定要因发生的可能性。 描述出现的可能性的级别具有相对意义，而不是绝对的数值。但应在小组内达成共识，采用一致的频度分级规则，以保持连续性 通过设计变更或设计过程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响发生率数降低的唯一的途径。 潜在失效起因/机理出现发生率的评估分为1到10级。 如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 发生率？ 发生率？ 发生率？ 发生率？ 1 通过预防控制消除了失效 非常低 2 ≤0.001/1000 3 ≥0.01/1000 低 4 ≥0.1/1000 5 ≥0.5/1000 6 ≥2/1000 一般 7 ≥10/1000 8 ≥20/1000 9 ≥50/1000 高 10 ≥100/1000 非常高 等级 标准:原因的发生率(每个项目/每辆车的事件) 失效可能性 是对尽可能防止失效模式或其起因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。 这些控制是以防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价等。评价可以在目标工序进行，也可以在后续工序进行。 有两类过程控制可以考虑：