《加氢裂化工艺》加氢裂化技术讲义.ppt

催化加氢技术 《加氢裂化工艺》 1.概述 1.1 加氢裂化的沿革 1.2 国内加氢裂化技术发展历程 1.3 加氢裂化的基本原理及特点 1.4 加氢裂化原料油及产品 2. 加氢裂化工艺流程 2.1 两段法加氢裂化 2.2 单段加氢裂化 2.3 一段串联（单程通过，未转化油全循环、部分循环) 3. 相关的加氢转化技术 3.1 提高十六烷值技术〔MCI〕 3.2 低凝柴油生产技术〔HDW〕 3.4 柴油深度加氢脱硫脱芳烃技术 3.5 提高车用汽油质量的相关技术 3.6 渣油加氢处理技术 4. 加氢裂化应用技术 4.1 加氢裂化催化剂的开工（催化剂装填、催化剂硫化 及钝化、 换进原料油） 4.2 加氢裂化装置正常运转及相关工艺参数的影响 4.3 加氢裂化装置正常停工及紧急停工 4.4 加氢裂化催化剂器内及器外再生技术 4.5 加氢裂化催化剂器外硫化技术 4.6 加氢催化剂的卸出 4.7 加氢裂化装置现场事故剖析 1. 概述 ◎加氢裂化技术，有可加工原料的范围宽、原料适应性强、产品方案灵活、 产品质量好、液体产品收率高等独具的特点，能生产从液化石油气、石脑油、 喷气燃料、柴油到蒸汽裂解、润滑油基础油等多种优质产品和石油化工原料， 是为大型炼厂和石油化工企业最重要、最可靠、最灵活和最有效的加工手段 。 ◎加氢裂化同其他技术一样，是根据原料资源和对产品的需求，基于相关理论、 原理和对相关化学反应的潜心研究而开发成功的，在其应用过程中不断改进、 日臻完善。在激烈的市场竞争中，以发展求生存。 1.1 加氢裂化的沿革 ◎ 20世纪初，德国人开发了煤转化生产液体燃料的加氢裂化技术。1925年 建成了第一套褐煤焦油加氢裂化装置，1943年已有12套装置投入生产； 二次大战后期为德国提供了95％的航空汽油和47％的烃类产品。英、法、 日（在中国东北－当时的【满洲】）、韩国都进行过类似的尝试；类似技术 的研究开发，在美国则是直接面向重石油馏分加氢转化技术的开发。 ◎ 煤转化成液体燃料产品，须经2?3个催化加氢步骤才能完成，其典型的工艺 条件是：压力20 ? 70MPa，温度375 ? 525℃ ；重石油馏分加氢裂化的设计 压力20 ? 30MPa，温度375 ℃在以上；尽管早期加氢裂化的操作条件十分 苛刻，其基本原理和工艺流程，为现代渣油悬浮床加氢及馏分油固定加氢 的基本模式奠定了基础。 ◎二战以后，可多方获得中东油，新催化裂化技术的出现与发展，为重瓦斯油 （HVGO）转化生产汽油提供了更经济的手段，加氢裂化的重要性曾一度有所降低。 ◎ 40年代末50年代初的“相关事件”，铁路运输由蒸汽机车向柴油机车驱动的转变，廉价天然气的供应使燃料油用量减少，FCC发展导致富含芳烃难转化的循环油过剩，汽车压缩比的提高和高辛烷值汽油标准的实施等，都迫切需要将难转化的原料加工成汽油、柴油，导致对新的烃类转化技术需求的增产。 ◎ 1959年Chvron研究公司宣布“加氢异构裂化工艺”在里奇蒙炼厂投入工业 运转，证实该发明的催化剂可允许在200?400 ℃ 、3.5 ? 14 MPa的条件下 操作后，加氢裂化从此开始走出低谷。 ◎ 1960年UOP公司开发了“ Lomax ”加氢裂化工艺；Union oil公司开发了“Unicacking”工艺；60年代加氢裂化作为炼油技术很快为人们所接受。 ◎ 1966年有7种不同加氢裂化技术获得了销售许可证；60年代末已投产和在建的有9种不同的工艺；其催化剂的活性、稳定性都好于早期催化剂，特别是分子筛催化剂得到工业应用。 ◎ 在60年代，加氢裂化能满足石脑油、喷气燃料、柴油、润滑油、和低硫燃料油、液化石油气及石油化工原料等多种产品和原料生产的要求，充分证明加氢裂化技术具有极重要的作用和广泛的应用前景。 ◎ 60年代和70年代初，是美国加氢裂化迅速增长的时期。70年代中期，由于FCC广泛使用了分子筛催化剂，氢气费用高，对于生产汽油，FCC比加氢裂化要经济，加氢裂化的发展再度受到冲击而有所减缓。 ◎ 70年代的加氢裂化毕竟已成为一项成熟的工艺技术，催化剂的发展，允许现有装置的设备转向重质原料的加工，其柴油的收率可高达95v%（对原料油），加氢裂化是增产喷气燃料最有效的途径，这是其它炼油技术所无法替代的。 ◎今后在清洁燃料生产中，加氢裂化必将扮演更重要的角色。 1.2 国内加氢裂化技术的发展 ◎ 50年代，恢复了页岩粗柴油高压加氢，发展了页岩油全馏分固定床加氢裂化，以及低温干馏煤焦油的高压三段加氢裂化技术。 ◎