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苎麻茎秆机械分离过程力学建模及试验探析 　　摘要：现有苎麻茎秆机械分离技术主要核心工作部件是剥麻辊结构，试验以该核心工作部件为基础，构建了新型茎秆分离台架。苎麻茎秆分离过程是由折断和麻皮麻骨分离瞬时完成的，以此推导了辊齿对麻秆作用的折断能和分离能的关系表达式，分析了结构参数对茎秆分离的影响；在此基础上，对主要部件剥麻辊以辊转速、辊半径、辊齿数、啮合深度为试验因素，设置了L9（34）正交试验。结果表明，各因素对剥净率影响的高低排序为剥麻辊转速、啮合深度、剥麻辊齿数、剥麻辊半径，较??组合为剥麻辊转速900 r/min、啮合深度5 mm、剥麻辊齿数20个、剥麻辊半径120 mm，此时剥净率为98.42%。试验揭示了苎麻茎秆机械分离的机理，优化了剥麻技术的工艺参数，为剥麻技术的开发提供了技术支撑 关键词：苎麻茎秆；机械分离；剥麻辊齿；结构参数；正交试验；剥净率 中图分类号：TS122.1 文献标识码：A 文章编号：0439-8114（2017）02-0348-05 DOI：10.14088/j.cnki.issn0439-8114.2017.02.035 苎麻纤维是一种天然的纺织纤维，可大量用于纺织行业[1]，苎麻茎秆分离技术一直是苎麻原麻生产的关键环节，在现有各种形式的机械分离设备中，直喂式剥麻机和反拉式剥麻机是主要的剥麻机械，其关键部位剥离装置是剥麻辊齿结构。目前许多研究者通过改变剥离设备结构对苎麻茎秆分离设备进行研究分析[2-5]。其中龙超海等[2]对4BM-260型苎麻剥麻机通过正交试验，分析了剥麻机滚筒直径、滚筒转速、剥麻间隙等主要技术参数对剥麻效率的影响，认为剥麻滚筒的最优技术参数为啮合深度5 mm、滚筒转速900 r/min、喂入角度20°、滚简直径260 mm。苏工兵等[3]采用速差分离原理研制出了全自动苎麻茎秆分离机，通过不同速差的匹配，分析了苎麻尾部剥离过程。吕江南等[4]对研制的双滚筒反拉式苎麻剥麻机在正交试验和性能分析基础上，确定了主要技术参数，样机初步性能试验结果表明，鲜茎出麻率为5%左右，苎麻含杂率≤1.5%，苎麻含胶率为30%左右，苎麻单纤维强力为51～54 cN。张龙云等[5]研制的FL-235型复刮式苎麻剥麻机试制了双滚轧刀互向可调式齿轮装置，并通过反复试验和结构技术参数优化，达到了整机设计合理、运行效果良好、无故障、生产效率高的目的。不过国内外相关领域对苎麻剥麻机的研究主要集中于苎麻机械剥离机结构设计和试验研究方面[6-12]，尚未从机械设备与苎麻纤维剥离相互作用上建立力学方程来分析苎麻茎秆分离机理。现有研究表明[13-15]，苎麻茎秆在冲击载荷作用下，木质部冲击断裂韧性较小，最先破裂，韧皮纤维却有较好的韧性，这种结构力学性能的差异是苎麻茎秆机械剥离的力学基础。为此，试验采用刚体动力学和结构动力学及正交试验分析方法，建立了苎麻茎秆分离过程的力学方程，研究了机械设备辊齿结构与苎麻茎秆相互作用之间的关系，这对于揭示苎麻茎秆机械分离机理和研究设计剥离机械具有重要的指导意义 1 茎秆分离台架结构及工作原理 按照现有苎麻茎秆剥离辊齿结构原理，试验设计并试制了新型茎秆分离试验台架，其工艺流程为苎麻茎秆喂入→压麻辊压碎→高速辊齿剥离→分离辊齿→拉麻辊高速拉出麻皮。试验台架结构见图1，其工作原理是苎麻茎秆从2个压麻辊的啮合口喂入，压碎的茎秆以压麻辊切向速度进入剥麻辊，在剥麻辊的高速旋转下，被压扁的麻骨折断并从麻皮中剥离打飞，大部分的麻骨与麻皮分离；去掉大部分麻骨的麻秆以麻皮顺序进入分离辊齿和拉麻辊，其中拉麻辊的转速大于分离辊齿的转速，在拉麻辊的作用下，剩余麻骨强行与麻皮分开，从而实现麻秆尾端的麻骨与麻皮分离，该设计解决了茎秆尾端分离不清的问题。根据试制的新型分离台架以及现有的机械分离设备（包括直喂式剥麻机和反拉式剥麻机）研究可知，其关键剥离装置是剥麻辊齿结构。为此，试验以剥麻辊齿结构为研究对象，分析了茎秆分离过程中剥麻辊齿结构与苎麻纤维剥离之间的相互作用机理，从而优化剥麻技术有关参数 2 茎秆分离过程的力学分析 2.1 建立茎秆折断过程力学方程 在新型茎秆分离试验台架上，被压扁的麻秆以缓慢的速度进入2个剥麻辊之间后，受到高速旋转的剥麻齿瞬时冲击而迅速折弯，麻骨因质硬而脆被折断，麻皮因柔韧性好而未断。为了研究分析茎秆分离机理，选取苎麻茎秆在辊齿剥离某一时刻静止状态进行受力分析，其受力情况见图2。在图2中，F为辊齿齿端力，该力以茎秆受力点为坐标点，沿着茎秆折断方向和与之垂直方向分解，其中沿茎秆垂直方向力为N，沿茎秆运动方向力为Q；N的作用使茎秆折断，Q则剥离茎秆，γ为2个剥麻辊齿之间的夹角，？琢为辊齿对茎秆的剥离角。为了分析苎麻受力变化过程，假设取2次碰撞之间的长度为麻