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模具制造特点：1}制造质量较高2）形状复杂3）模具生产为单件，多品种生产4）材料硬度高5）生产周期短6）成套性生产 模具生产过程：是将原材料或半成品转换成成品的有关劳动过程的总和。 主要包括：1）生产技术准备过程2）毛坯制造过程3）零件的各种加工过程4）生产的装配过程，包括总装，部装，检验试模和油封等5）各种生产服务活动 模具工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关过程，如毛坯制造，机械加工，热处理和装配等。 N=Qn(1+a+b): N---零件的生产纲领 Q---产品的生产纲领 n---每台产品中该零件的数量 a---该零件的备品率 b---该零件的废品率 生产类型包括单件生产和成批生产两种类型。 制定工艺规程的原则：1）技术上的先进性2）经济上的合理性3）有良好的劳动条件 编制工艺规程的步骤：1）对生产装配图和零件图的分析与工艺审查2)确定生产类型3）确定毛坯的种类和尺寸4）确定定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件加工工艺路线 5）确定各工序余量，计算工序尺寸，公差，提出其工艺要求6）确定机床，工艺装备，切削用量及时间定额，7）填写工艺文件 工艺文件包括工艺过程综合卡片，工艺卡片和工序卡片 零件的技术要求包括：主要加工表面的尺寸精度几何精度，相互位置精度；零件表面质量；零件材料，热处理要求及其他 决定毛坯形式时主要考虑：模具材料的类别，模具零件几何形状和尺寸关系 模具零件的毛坯形式:原型材，锻造件，铸造件和半成品四种 工件的安装方式：1）直接找正法2）划线找正法3）采用夹具安装 定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准 测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准 装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准 定位基准的选择;粗基准的选择、精基准的选择 粗基准选择原则：1对于有不加工表面的工件，一般选不加工表面为粗基准2对于有较多加工表面的工件，（1）粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面（2）对于某些重要表面（滑道或中重要的内孔等）应尽可能使其加工余量均匀，对滑道的加工余量要求尽可能小（3）使工件上各加表面金属切除余量最小，选择工件上加工面积较大、形状比较复杂、加工劳动量较大的表面为粗基准3粗基准的表面应尽量平整、没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷 4表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次 精基准的选择原则：1应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准，避免基准不重合造成的定位误差（基准重合原则）2当工件以某一组精基准定位，可以比较方便的加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位（基准统一原则）3有些精加工和光整加工工序应遵循“自为基准”原则4定位基准的选择应便于工件的安装和加工，并使夹具的结构简单 加工阶段的划分：1)粗加工阶段2）半精加工阶段3）精加工阶段4）光整加工阶段 加工顺序的安排：切削加工顺序的安排，热处理工序的安排，辅助工序的安排 1切削加工顺序的安排：先粗后精，先主后次，基面先行，先面后孔 2热处理工序的安排：1）预先热处理：包括退火，正火，时效和调质等2)最终热处理：包括各种淬火，回火，渗碳和碳化处理等。 3辅助工序安排：包括工件的检验，去毛刺，清洗和涂防锈油等。 零件的加工精度:尺寸精度，形状精度和位置精度。 影响模具精度的主要因素有：①制件精度②模具加工技术手段的水平③模具装配钳工的技术水平④模具制造的生产方式和管理水平 减少残余应力的措施：①增加消除内应力的热处理工序②合理安排工艺过程③改善零件结构，提高零件的刚性，使壁厚均匀等。 对模具技术经济分析的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的生产成本和模具寿命 机械加工表面质量也称表面完整性，主要包括1）表面的几何特征{①表面粗糙度②表面波度③表面加工纹理④伤痕}2）表面力学物理性能{①表面加工硬化②表面层金相组织的变化③表面层残余应力 影响模具寿命的主要因素：①模具结构，合理的模具结构有助于提高模具的承载能力。减轻模具承受的热—机械负荷水平②模具材料，批量越大，对模具寿命要求越高，选择承载能力强，抗疲劳破坏能力好的高性能材料。③模具加工质量，模具零件在机械加工，电火花加工，以及锻造，预处理，淬火，表面处理过程中的缺陷都会对模具的耐磨性，抗咬合力，抗断裂能力造成影响④模具工作状态，模具使用时，使用设备的精度与刚度，润滑条件，被加工材料的预处理状态，模具的预热和冷却条件等都对模具寿命产生影响⑤产品零件状况 被加工零件材料的表面质量状态，材料硬度，生产率等力学性能，被加工零件的尺寸精度等都对模具寿命有直接影响 成形磨削：将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技