钱湛芬炭素工艺学-炭素4.docVIP

4 原料的粉碎、筛分、配料及混捏 4.1 原料的粉碎 4.1.1.1 粉碎的概述 用机械的方法使固体物料克服内聚力，由大块碎成小块或细粉的操作，统称为粉碎。粉碎过程中，物料的块（粒）度变小，单位质量物料的总表面积增加，同时要消耗能量。通常固体由大块破裂成小块的操作称为破碎；由小块破裂为细粉的操作称为磨粉，其相应的机械称为破碎机和磨粉机。 依据被破碎料的大小及破碎后物料的颗粒不同，可以把物料的粉碎操作分为粗碎、中碎、细碎、粗磨、细磨和超细磨等级别。在炭素工业中通常只分为三个级别： 粗碎（或预破碎）指大块原料在进入煅烧炉前的破碎，一般是指将块度在200mm左右的大块料破碎到50-70mm； 中碎是指将煅后料进一步破碎到配料所需要的粒度，一般是将煅后料由50mm左右破碎到1-20mm； 细磨（或磨粉）指将一部分原料磨成0.15mm或0.075mm的粉末。 4.1.1.1 粉碎比 为表征物料在粉碎前后尺寸的变化，用粉碎比（或称粉碎度）i来表示。物料的粉碎比是确定粉碎工艺及机械设备选型的重要依据。粉碎比的计算方法有以下几种。 （1）用物料在破碎前的最大粒度与破碎后的最大粒度的比值来确定。 i=Dmax/dmax （4-1） 式中Dmax—破碎前物料的最大块直径，mm； dmax—破碎后物料的最大块直径，mm。 最大块直径可由筛下累积重百分率曲线找出。曲线上与5％或20％相粒度即为最大块直径，也就是说物料的95％或80％能通过正方形筛孔的宽度。我国取物料95％能通过的筛孔的宽度为最大块直径。设计中常用这种计算方法，因为设计上要根据最大块直径来选择破碎机给料口的宽度。 （2）用破碎机给料口的有效宽度和排料口宽度的比值来确定。 i=0.85B/S （4-2） 式中 B—破碎机给料口的宽度，mm； S—破碎机排料口的宽度，mm。 因为给入破碎机的最大块料块直径应比厂矿机的进料口宽度约小15％才能被钳住，所以式（4-2）式中0.85B为破碎机给料口的有效宽度。 （3）用平均粒度来确定。 公式（4-3） 破碎前后物料都是由若干个粒级组成的统计总体，只有平均直径才能代表总体，用这种方法得到的粉碎比能较真实地反映破碎程度，因而理论研究中常用此法。 在炭素工业中，所用的的块度为100-200mm，破碎后的粒度在4-0.075mm。若把100mm的物料破碎到0.075mm，破碎比高达1333。目前所用粉碎机械不可能一次完成，通常是把几个破碎机和磨粉机依次串联，来保证所需的高粉碎比。在整个流程中，每台粉碎设备只实现一部分任务，形成破碎和磨粉各阶段，这种粉碎方式称为多级粉碎。整个流程的粉碎比称为总粉碎比。部粉碎比可用下式计算： 公式（4-4） 当一块单独的固体物料在受到突然打击，粉碎之后，将产生数量较少的大颗粒和为数很多的小颗粒，也有少量中间粒度的颗粒。若继续增加打击的能量，则大颗粒将变为较小粒度和较多数目，而小颗粒数目大大增加，但粒度不再变小。这是因为大块物料内部有或多或少的脆弱面，在受力时，首先沿着这些脆弱面碎裂。当物料粒度较小时，这些脆弱面减少，小颗粒受力后往往不碎裂，仅表现为受剪切而出现一些微粒。因为小颗粒的粒度由物料的性质决定，而大颗粒的粒度则与粉碎过程有密切关系。如图4-1所示，用球磨机粉碎煤的一系列实验证实了上述关系。最初的粒度分布显示一个单峰，它相当于较粗颗粒的破碎特征。随着粉碎过程的进行，该峰逐渐减小，并在一定粒度时产生第二个峰，过程一直进行到第一个峰完全消失为止。第二个峰表征了被破碎物料的特征，可称为持久峰型，而第一个峰称为暂时峰型。 4.1.2 粉碎方法与设备 4.1.2.1 粉碎方法 炭素工业中采用的粉碎方法主要是靠机械力作用，最常见的粉碎方法有五种，如图4-2所示。 1）压碎。物料在两个破碎工作平面间受到缓慢增加的压力而破碎，它的特点是作用力逐渐增大，力的作用范围较大，多用于大块物料破碎。 2）劈碎。物料由于楔状物体的作用而被破碎，多用于脆性物料的破碎。 3）剪碎。物料在两个破碎工作面间如同受到集中载荷的两支点（或多支点）梁，除了在外力作用点受到劈力外，还发生弯曲折断，多用于硬脆性大块物料的破碎。 4）击碎。物料在瞬间受到外来冲击力而被破碎，冲击的办法较多，如在坚硬表面上物料受到外来冲击体的打击；高速运动的料块冲击到固定的坚硬物体上；物料块间的相互冲击等。此种方法多用于脆性物料的粉碎。 5）磨碎。物料在两个工作面或各种形式的研磨体之间，受到磨擦、剪切力进行磨削而成为细粒，多用于小块物料或韧性物料的粉碎。 目前所使用的粉碎机械，往往是同时具有多种粉碎方法的联合作用，而以某种