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8中厚板平面形状控制 8．1中厚板平面形状控制概述 8．1．1 中厚板轧制平面形状变化特点 由于中厚板生产坯料尺寸范围小而产品尺寸范围大，因此典型的中厚板轧制过程一般都包括成形轧制、展宽轧制和精轧三个阶段，如图8-1所示。 (1)成形轧制阶段：成形轧制也称整形轧制，即沿板坯长度方向(纵向)轧制1～4道次。目的是消除板坯表面的凹凸不平和由于剪切引起的端部压扁，改善坯料表面条件，使板坯厚度均匀，提高展宽精度，减少展宽轧制时板坯边部桶形的产生。 (2)展宽轧制阶段：板坯经成形轧制后，一般都需要转钢90°进行展宽轧制。一是使板坯宽度达到钢板毛宽；二是使板坯在纵、横两个方向性能均匀，改善各向异性。展宽前后轧件宽度之比，称为展宽比，随展宽比不同，一般进行4—8道次展宽轧制。 (3)精轧阶段：精轧是在展宽轧制后，再将板坯转90°，沿板坯原长度方向进行伸长轧制，直至满足成品钢板的厚度、板形和性能要求。 传统平板轧制理论以平面应变条件为基础，认为在宽厚比较大的变形过程中，不发生横向变形。但在中厚板变形过程中板坯沿轧制方向延伸的同时，宽度方向也发生宽展，这时已不是平面应变条件，而是三维塑性变形条件。此时，板坯头尾端由于缺少外端的牵制，宽展更加明显，不均匀塑性变形严重。在板坯厚度较厚的成形和展宽轧制阶段，这种不筠匀变形尤为明显。成形和展宽轧制后板坯平面形状如图8-2所示。 由图8-2可以看出，成形和展宽轧制后板坯的平面形状已不再是矩形。图8-2中C1和C3部分的凹形是由于在板坯头尾端发生局部宽展造成的；而C2和C4部分的凸形是因为成形轧制时板坯宽度方向的边部比宽度中部的宽展大，转钢进行展宽轧制时，产生延伸差，并与C1和C3部分的局部展宽累加而成。 中厚板生产一般要进行三阶段轧制，因此轧制终了时钢板的平面形状是由整个轧制过程中平面形状的变化量叠加而成的，并且受板坯尺寸、成品尺寸及横向轧制比(成品宽／板坯宽，即展宽比)、长度方向轧制比(成品长／板坯长，即伸长率)、压下率和变形区接触弧长等因素的影响。一般来说，在有展宽轧制的情况下，展宽比的大小决定了钢板最终的平面形状。当展宽比小而伸长率相对大时，延伸变形在轧件最终的平面形状中占主导地位，使钢板头尾端部呈现凸形(也称“舌形”)，而在边部呈现凹形，轧制结束后钢板平面形状如图8-3a所示；当展宽比大而伸长率相对小时，展宽变形在轧件最终的平面形状中占主导地位，使钢板头尾端部呈现凹形(也称“鱼尾”)，而在边部呈现凸形，结果如图8-3b所示。 上述不均匀变形，若不加以控制，会一直保留到变形终了，使终轧后的成品钢板平面形状非矩形化，增大切头、切尾及切边损失，降低成材率，进而影响到企业的经济效益。因此，研究中厚板轧制过程中的不均匀变形，掌握其变化规律，采取相应对策控制成品平面形状，是一项非常有意义的工作。 8．1．2影响中厚板成材率的主要因素 中厚板成材率反映了中厚板生产技术水平，是影响生产成本的重要因素和主要经济技术指标。中厚板成材率通常指综合成材率，也称全工序成材率，用最终成品钢板重量与投入的板坯重量之比来计算。整个中厚板生产过程中金属损失有两种类型，一是物理损耗，包括：切头尾、切边、过程废品、取样损失、改尺损失、成品放尺损失等；二是化学损耗，包括：倍尺连铸坯在高温切割时的割渣、钢坯在加热过程中表面氧化产生的一次氧化铁皮、高温轧件在空气中产生的二次氧化铁皮等。 中厚板成材率的计算公式如下： 式中 Y——中厚板成材率； t——成品钢板厚度； w——成品钢板宽度(双幅轧制时，为累计宽度)； l——成品钢板长度(多倍尺轧制时，为累计长度)； t+?t——平均轧制板厚； w+?w——平均轧制板宽； ltp——试样长度； l+ ltp + ?l——平均轧制长度； S——氧化铁皮损耗率； ρp——钢板密度； ρs——板坯密度。 据统计资料，各种损耗在成材率损失中所占比例如图8-4所示。 由图8-4可以看出，钢板尺寸计划余量约占总损耗的36％，切头尾和切边损失各约占总损耗的23％和26％，三项损失之和高达总损耗的85％，而钢坯加热烧损及其他各类损失之和仅为总损耗的15％。可以看出，前三项损耗减小，中厚板成材率将会有很大提高。 针对尺寸计划余量及切损等影响中厚板成材率的主要因素，人们通过多种途径提高钢板的成材率，包括：改善钢水质量，进行无缺陷铸坯生产；加大坯料单重，对特定规格钢板实行双倍尺或三倍尺轧制等。还有理论研究指出，通过改变连铸坯断面形状、减少轧制时板边折叠量的方法也能提高中厚板成材率，但这需考虑连铸工艺的可行性