基于凸轮机构动力学结构探究.doc

基于凸轮机构动力学结构探究摘要：文章利用动力学分析软件ADAMS对凸轮机构的运动规律进行分析，通过有限元分析软件对不同种凸轮一滚轮进行接触应力有限元计算，从而得出凸轮一滚轮接触应力的分布规律，以及凸轮型线和滚轮外形对接触应力分布情况的影响，并对柱塞腔内燃油压力进行了测量，验证了边界条件的正确性 关键词：凸轮机构；接触应力；滚轮外形优化 凸轮分割器是通过输入轴上的共轭凸轮与输出轴上带有均匀分布滚针轴承的分度盘无间隙垂直啮合，凸轮轮廓面的曲线段驱使分度盘上的滚针轴承带动分度盘转位，直线段使分度盘静止，并定位自锁。通常情况下，输入轴旋转一圈，输出轴便完成一动一停的一个分度过程，在一个分度过程中，输出轴有一个转位时间和停止时间之比叫动静比，动静比的大小与凸轮曲线段在整个凸轮圆周上所占的角度大小有关系，动程角越大，比值越大，分割器运转越平稳；凸轮圆周上直线段所占的角度叫静止角，动程角与静止角之和为360° 1 凸轮机构运动特性 本研究所采用的滚轮分别是一般的平底滚轮和经过优化后的鼓形滚轮，其中，L1、L3为圆弧段长度尺寸，L2直段长度，h为圆弧段高度，R为圆弧曲率半径，D为滚轮直径，平底滚轮则没有圆弧段。本研究中的凸轮机构包括柱塞、挺柱、销、衬套、滚轮、凸轮、弹簧座盘、调整垫块、弹簧九部分。在柱塞的压油段上，挺柱体作用着合力P，它包括燃油压力P1，由柱塞、弹簧、挺柱体总成等质量所产生的惯性力P2，弹簧力P3，P=P1+P2+P3 ，在滚轮、衬套和销的旋转中心则作用着凸轮对滚轮的驱动力N 图1 鼓底滚轮外廓尺寸图 图2 受力图 图3 余弦力加载图 1.1 实体模型导入 将凸轮机构的实体模型导入ADAMS后，设置各刚体的材料属性，根据机构中各部件的实际尺寸、相对位置和约束关系建立多刚体动力学模型。柱塞、挺柱与大地之间的点线副，只允许柱塞、挺柱沿竖直方向平动；柱塞、弹簧座盘、调整垫块之间的固定副，刚性固定连接，不允许有任何相对运动；滚轮、衬套、销和挺柱之间的旋转副，只允许相对转动；滚轮与凸轮之间的凸轮副，约束两者的轮廓曲线始终接触 1.2 参数的设置 设置凸轮转速为1000 r／min，弹簧的刚度系数和阻尼系数分别为25 N／mm、0.0l N?s／mm，预载荷488 N。在柱塞上表面作用一个已知的随机构运动而变化的燃油压力P1。应用机构模块，分别取柱塞和滚轮的重心来定义动态测量柱塞的升程、速度、加速度和滚轮的受力。由仿真结果可大致得到同种喷油泵中两类不同型号凸轮轮廓线的基本特征，推程启始角分别为δ1=1170，δ2=1220，回程运动角和滚轮的升程均相等，分别为1800和13mm。在加速段，凸轮二用时较短，且速度的最大值为2261.739 mm／s ，高于凸轮一的1970.825 mm／s。凸轮一、二加速度峰值分别为2991655mm／s2和2807396 mm／s2 2 凸轮一滚轮接触应力分析 2.1 滚轮有限元模型的建立 接触应力计算是高度非线性的问题，本研究将凸轮的连续转动工作过程离散为若干准静态过程，在每个准静态过程中计算接触位置，对接触区域进行预测，保证预测接触区域宽度大于实际接触区域宽度，并对预测接触区域的网格进一步细分。为了对同一个问题进行一系列研究，必须固定网格划分的方法和网格的大小，以保证相同的精度。接触模型的建立决定于凸轮不同转角时凸轮机构的相对位置，下述实例选择凸轮转角为1550的接触模型进行计算和分析 2.1.1 设置材料属性 考虑到凸轮表面的热处理效果，将凸轮分割为厚度1.5 mm的渗炭层外壳和凸轮核心两部分。以凸轮旋转中心线为轴，建立一个半径为1 mm的圆柱体与导入的模型进行布尔求交。由于在Pro／E中采用的是毫米千克牛的单位制，输入时要考虑单位的转换。材料的属性设置为：弹性模量分别为206 MPa(滚轮、凸轮核心)和210 MPa(凸轮外壳)，泊松比均为0.3，密度均为7.8xl0-6 kg／mm3 2.1.2 网格划分 实体模型采用8节点六面体的solid45和solid73单元，采用映射单元划分的方式对模型进行网格划分。通过对接触宽度进行预估，确定凸轮一滚轮的预接触区并进行网格细化，由此将模型划分为141860个单元，146131个节点。建立接触对，接触区域采用三维面对面单元，选择凸轮外壳为目标面，滚轮为接触面；定义接触刚度为1，穿透容差为0.1，法向接触刚度取210 GPa 2.2 边界条件的施加 2.2.1 自由度约束 将有限元模型调整至凸轮转角为1550时的位置，提取上文所建半径为1 mm的圆柱体中的所有节点，约束所有方向的自由度。对凸轮和滚轮的轴向对称面约束Z方向的自由度。对滚轮下半部分周向的对称面约束