预制方桩的缺陷送别及治理论文.docVIP

　　预制方桩的缺陷送别及治理论文 .freel） 比贯入阻力Ps（Mpa） 标准贯入 N63.5（击） 预制桩 fs（kPa） fp（kPa） ② 粉质粘土 0.00~2.20 0.60 15 ③ 淤泥质粉质粘土 615~8.90 0.48 6m,15 6m,20 ④ 淤泥质粘土 3.90~8.10 0.59 20 ⑤1a 粘土 4.40~7.30 0.80 30 ⑤1b 粉质粘土夹砂 2.95~13.20 1.73 5.7 50 1500 ⑤4 粉质粘土 0.00~6.30 3.37 7.8 65 2000 ⑦1 砂质粉土 0.00~6.55 8.02 25.4 75 4000 ⑦2a 粉砂 7.90~14.90 14.27 39.6 90 6000 图1. 57#桩低应变实测曲线 图2. 106#桩低应变实测曲线 随后的静载试验结果也表明此2根试验桩的单桩极限抗压承载力均未达到设计值，且其中1根的情况非常典型: Q-S曲线在550kN出现明显向下的拐点，即660kN荷载下的沉降明显增大，是前一级的3倍多，而在770kN后沉降收敛，曲线又开始上翘；从S-lgt曲线中也可以看到660kN荷载级明显曲折，沉降出现极大值。上述现象非常明确的表明本试桩接桩处有明显缺陷，上、下两节桩脱开约15mm，在空隙压实前的竖向极限承载力为550kN, 压实后的竖向极限承载力可以达到1100kN。静载Q-S曲线、S-lgt曲线及S-lgQ曲线见图3-5。 图3 静载实测Q-S曲线 图4 静载实测S-LgT曲线 图5静载实测S-LgQ曲线 综合静载试验和低应变动测试验曲线可表明，在接桩处有明显的脱开缺陷，且由于接桩部位脱节，严重影响其单桩承载力的向上传递，但其上下两节桩的桩身完整性均良好。 后对该工程的全部基桩进行低应变动测试验，检测发现有34根桩在不同程度上在接桩处存在明显的缺陷，事故的规模和性质是显而易见的，为了充分利用脱节的两节桩，并弥补脱节的缺陷，使其缺陷桩的竖向承载力能正常传递，让缺陷桩的单桩极限承载力基本达到设计要求，所以我们采用了锤击技术对其进行动力复位。 3 复位方法的选择和复位控制 该工程基桩由打桩机沉桩，但基坑已经开挖，打桩机无法下基坑安装到位，即使能实施费用也很大，得不偿失。故采用三脚架顶部悬挂一落锤的方法(落锤重2吨，落距0.5米)，对缺陷桩进行锤击。复位前先对四根正常桩进行锤击以验证锤击能量是否合适，四根桩两次锤击的总贯入量在1.54mm-1.84mm之间，说明动力复位的锤重及落距选择是合适的，即能将上节桩打动，同时很难将整节桩打动，可将复位停锤标准定为1mm左右，也就是说，当最后两锤的平均贯入量约为1mm时，可停止复位锤击。 4 复位贯入度测量 我们采用索佳B1精密水准仪(测试精度为0.01mm)对被锤击桩进行贯入度测量，复位的锤击贯入度除三根桩的总贯入量在6.52mm-9.90mm之间，其余被复位的锤击贯入度除三根桩的总贯入量在6.52mm-9.90mm之间外，其余被复位的缺陷桩的总贯入量在28.80mm-55.82mm， 说明由低应变动测试验确定的此类桩，上下两节桩接头处存在明显空隙,脱节程度较大，但通过上述动力复位后，接头处的空隙已趋于零。代表性桩位复位锤击贯入度列表如下： 桩 号 16# 57# 59# 84# 106# 230# 正常桩 正常桩 总贯入量(mm) 44.84 43.83 45.78 55.82 55.00 49.70 1.54 1.70 最后两锤平均贯入量(mm) 0.65 0.60 0.77 0.91 0.45 0.98 0.77 0.85 5 复位效果监测和评判 复位后缺陷桩的最终承载力是否得到了较大的提高，运用PDA（美）（Pile Driving Analyzer）打桩分析仪对其中的5根桩进行了复位效果监测和评判，得到了复位后缺陷桩的竖向抗压承载力。 测试时砼的波速设定为3500m/s，传感器安装在距桩顶以下0.7m的位置，通过基桩的高应变测试仪器，接受复位时的每一次锤击信号,通过分析程序可以监控复位的全过程，从下图6-图10,可以看出随着复位锤击数的增加,缺陷处反射信号逐渐变小和桩身完整性系数逐渐变大；缺陷反射信号小到一定程度后，随着复位锤击数的增加，缺陷反射信号再不变化，桩身完整性系数保持为常数，说明复位已经完成。 图6 57#桩复位初始阶段测试曲线 图7 57#桩复位中间阶段测试曲线 图8 57#桩复位收锤阶段测试曲线 图6为57#桩复位初始阶段的测试曲线。从高应变测试曲线特征可以看出，在冲击时刻（t=0），力曲线与速度曲线基本重合，之后，随着土阻力被激发，力和速度曲线逐渐分离，但在约13m处，力曲线与速度曲线交汇，紧接着速度曲线迅速升高形成一个峰值，而力曲