负环拼装方案概要1.docx

负环拼装方案 1、工程概况 本工程负环管片共9环，其中与反力架连接的-9环为无楔形量钢管片（钢管片实际宽度为1.8m，为便于采用拼装机拼装，在钢管片后端面加20cm宽3cm厚的飞边），其余8环为钢筋混凝土形式，内径13300mm，外径14500mm，厚度0.6m，管片环宽2.0m，均采用通用楔形环管片，最大楔形量为48mm。管片采用强度等级为C60混凝土浇筑。全环由一块封顶块F、2块邻接块L1和L2及7块标准块B（B1—B7）共10块管片构成（见下图1.1）。管片间通过螺栓连接：纵向连接缝使用58颗M30螺栓连接，环向接缝使用30颗M36螺栓。负环管片之间不设计防水密封条。 负环部分所在隧道平面轴线为纵向向下4.2%的坡度、且沿左偏半径R=2600m曲线。 图1.1管片分块示意图 2、工程筹划 2.1工期计划 见下表： 表2.1 负环拼装工期计划表 2.2工序安排  = 1 \* GB3 ① 在反力架预埋钢板上焊接钢管支撑。  = 2 \* GB3 ② 盾构机各项调试工作完成并验收合格后开始拼装-9环钢管片，由于盾构机位置与反力架之间的距离较远，推进油缸行程不足以将-9环钢管片直接推到设计位置，所以-9、-8环均采用空拼的方式进行拼装，拼装完成将两环用螺栓连接成一体，一起推出盾尾到达设计位置（与钢支撑接触进行焊接）。  = 3 \* GB3 ③ 为了拼装安全和盾尾间隙的控制，-9环采用28、29点位拼装、-8采用26、27点位拼装，-7、-5环环采用22、23点位置拼装（点位与推进油缸对应），-6环6、7点位拼装，-4环采用9、10点位拼装。由于钢负环没有楔形量，因此、按照-7—-4四环的拼装方式可以最大限度抵消楔形量对直线段的影响。故-3—0环的拼装可以按照-7—-4的拼装点位进行拼装。  = 4 \* GB3 ④ -9、-8环拼装并用螺栓连接完成后整体向反力架方向移动，推到设计位置后，将-9环和反力架用钢管支撑进行刚性连接。  = 5 \* GB3 ⑤ -9环钢管片与反力架钢管支撑连接完毕后、推进-7环，这时候盾构机开始前移，依次推进-6环。  = 6 \* GB3 ⑥ -6环推进部分距离，密封刷完全搭在盾构机前体上（A环与刀盘切口间隙已进入洞门密封装置，进行掌子面充填浆液并进行加压试验，试验合格??将冷冻管拔出。继续完成-6环推进、拼装。  = 7 \* GB3 ⑦ 依次拼装-5、-4、-3、-2、-1、0环管片，完成负环拼装。 3、负环拼装 3.1拼装负环前准备工作 （1）拼装负环前根据设计-9环和反力架之间的间隙，预先加工完成设计长度的钢管支撑（Φ400@20mm）。将支撑焊接在反力架预埋钢板上，起到给-9环定位的作用，并且减少了-9环与反力架的连接加固时间。焊接前，需要先测量反力架预埋钢板实际里程与设计里程的偏差（以实际距离为准），对设计钢管长度进行修正。共需要29个钢管支撑（见图3.1.1）。 图3.1.1反力架钢管支撑分布及图 （2）管片外侧底部牛腿支撑 负环管片脱出盾尾后，管片会受到重力影响产生竖向变形，产生“横鸭蛋”，为了防止这种变形，我们预先加工牛腿支撑，可放置于盾构机始发轨道两侧预埋钢板上，管片脱出后及时用牛腿支撑塞填管片和预埋钢板之间的空隙（每环一侧塞2个），并与始发基座和管片上的预埋钢板焊接成一体。 图3.1.2 负环管片外侧底部牛腿支撑  = 3 \* GB2 ⑶ CD环内部垫块焊接 为了保证-9环钢负环空拼的时候不下沉（导致定位不准），需要预先在盾尾内焊接适当高度的垫块。由计算得知盾尾内径与管片外径的理论间隙为115mm，为了部分或全部抵消钢负环推出盾尾后的竖向变形，可以对理论间隙值进行适当调整，下部垫块高度设计为105mm、两侧垫块高度为110mm、上部不用垫块。这样拼出的钢负环就会有一个竖向的预变形，可以在一定程度上减小钢负环变形成“横鸭蛋”形状的风险。具体如下图3.1.3： 图3.1.3 钢环拼装示意图 如上图所示，CD环内部垫块可采用10mm钢板焊接成类似槽钢形状，长度为2.5m，105mm高度的5根，110mm高度的4根，宽度以口朝下扣在盾尾冷冻管上为准（要焊接在两个油缸撑靴的间隙内，避免影响推进油缸的伸缩），为避免强度不够，在两侧加焊若干100x100x10mm三角筋板. 前几环需要空拼的管片拼装过程中，要对上部（管片拼圆水平中心线以上）几块管片用“L”挂钩板进行焊接固定，焊接在盾尾上一端一定要焊接牢固，且便于割除。“L”型挂钩尺寸图如下图3.1.4 图3.1.4 “L”挂钩形状及尺寸图  = 4 \* GB2 ⑷ 负环管片拼装后的连接与外部支撑  = 1 \* GB3 ① 为了保