情境六加工精度超差的故障诊断与维修.doc

情境六 加工精度超差的故障诊断与维修 一、任务导入 任务11数控车床车螺纹乱牙故障诊断与维修 任务12车外园加工精度超差的故障诊断与维修 学习目标： 1．会检测加工误差 2．会分析加工误差形成原因 3．对减少加工误差能提出处理方法与措施 4．会排除加工精度故障在故障诊断、检测及更换器件中能严格执行相关技术标准规范和安全操作规程，有纪律观念和团队意识，并具备环境保护和文明生产的基本素质 5．能撰写维修工作报告，总结、反思、改进工作过程 应知应会 应知： 1．加工精度的概念 2．工件材料与热处理状态对加工精度影响 3．数控伺服参数对加工精度的影响 4．机床几何精度、定位精度对加工精度的影响 5．数控系统伺服性能对加工精度的影响 6．工艺系统刚性对加工精度的影响 7．热变形对加工精度影响 8．数控编程与操作对加工精度影响性质 9．刀具材料、形状选择对加工精度的影响方式 10．机械传动链误差对加工精度的影响 11．伺服电机性能对加工精度的影响 12．提高加工精度的方法 应会： 1．会检测加工误差； 2．会分析加工误差形成原因 3．能对减少加工误差提出处理方法与措施 4．会排除加工精度故障 二、学习内容 1．加工精度概述 加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。 加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。 任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。 机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。 加工精度包括三个方面内容： 尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。 形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。 位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有： 系统的几何误差 ①加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。 ②机床的几何误差 机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。数控机床的几何误差几何精度是综合反映机床零部件组装后线和面的形状误差、位置或位移误差。 机床几何精度 对零件加工精度的影响 主轴径向跳动 会造成圆度、圆柱度超差 主轴轴向跳动 端面会出现刀痕 主轴箱沿Z轴方向移动的直线度 对加工孔会出现圆柱度超差， 工作台Z方向的直线度 会造成孔与基准面平行度超差，工件轮廓误差 工作台沿X、Y轴方向移动的直线度 会造成相邻面的垂直度超差，工件轮廓直线度超差。 主轴中心线对工作台面的平行度 会造成所镗孔轴线与工件基准面平行度超差 主轴箱沿Z轴移动对工作台面的垂直度 会造成工件孔与平面的垂直度超差 各坐标轴之间的垂直度 会造成工件的平行度、垂直度的超差 工作台表面的平面度 会造成加工面与基准面平等度超差，孔与基准面垂直度超差。 机床传动精度与加工精度关系 传动机构的本身制造、安装、磨损及间隙，必然会造成传动链现两端之间的运动误差，即传动误差。各元件在传动链中的位置不同，其对加工精度的影响也不同。机床传动链大多是降速传动，其传动误差将被缩小，越靠近传动链末端的传动件的传动误差，对加工精度的影响越大。例如在车床上，丝杠的误差对螺纹加工影响最大。 ③刀具的制造误差及磨损 刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩