第2章金属切削的基本规律及其应用.ppt

第二章 金属切削过程的基本规律 目的要求：掌握金属切削过程的四大规律。 1)??切屑的形成 ??掌握切屑变形过程及表示变形程度的方法； ??掌握刀?屑变形区的变形与摩擦规律； ??掌握影响切屑变形的因素。 第二章 金属切削过程的基本规律 2)?? 切削力 ??掌握切削力的来源、切削合力、分力及切削功率； ??牢固掌握影响切削力的主要因素。 4)?刀具磨损、破损 牢固掌握刀具的磨损形态及刀具磨损的主要原因； 牢固掌握刀具磨钝标准及刀具寿命的概念； 掌握切削参数与刀具寿命的关系及合理寿命的选择原则； 掌握刀具破损形态及破损原因。 第一节 金属切削过程中的变形 金属切削过程是指：通过切削运动，使刀具从工件上切下多余的金属层，形成切屑和已加工表面的过程。 即被加工 工件的切削层在刀具前面推挤下产生塑性变形， 形成切屑 而被切下来的过程。 切削过程中诸如切削力、切削热和切削温度、刀具磨损等规律的重要理论基础 一、挤压与变形 刀具前刀面对金属层进行挤压，金属层材料产生剪切滑移。 第一节 金属切削过程中的变形 二、切削层金属的变形 1. 变形区的划分（以直角自由切削方式切削塑性材料为例）。根据实验，切削层金属在刀具作用下变成切屑，大体可划分为三个变形区。 （l）第一变形区（Ⅰ）或剪切区 从OA线（始滑移线）金属开始发生剪切变形，到OM 线（终滑移线）金属晶粒剪切滑移基本结束，AOM区域 叫第一变形区或剪切区。 是切屑变形的基本区， 其特征是晶粒的剪切滑移， 伴随产生加工硬化。 （2）第二变形区（Ⅱ）：刀?屑接触区 切屑沿前刀面流出时受到挤压和摩擦，使靠近前刀 面的晶粒进一步剪切滑移。 特征是晶粒剪切滑移剧烈 呈纤维化，纤维化方向平行 前刀面，有时有滞流层。 （3）第三变形区（Ⅲ）：刀?工接触区。 已加工表面受到刀具刃口钝圆和后刀面挤压和摩擦。有时 也呈纤维化，其方向平行已加工表面，也产生加工硬化和回 弹现象。 三个变形区汇集在切削刃 附近，应力集中而又复杂。 三个变形区内的变形又相互 影响。 2. 第一变形区内金属的剪切变形 金属在第一变形区滑移过程 刀具挤压工件，产生变形 滑移 挤裂 切离 金属在第一变形区滑移过程 切削层金属是在AOM区内通过剪应力产生滑移变成切屑 (Chip) 的。AOM区叫做第一变形区。 OA线叫始滑移线, OM线叫终滑移线。 其特征是晶粒的剪切滑移，伴随产生加工硬化。 在一般速度范围内，第一变形区宽度仅0.2?0.02mm，所以可看成一个面—即剪切面。剪切面与切削速度之间夹角叫剪切角，以?表示。 切屑形成过程 卡片模型 切削层金属就象一摞卡片，在刀具作用下受剪应力后，沿刀具前刀面滑移而成为切屑。滑移方向就是剪切面方向。 (1) 剪切角?：剪切面与切削速度之间夹角。 在相同切削条件下，剪切角越大，剪切面积越小，切屑厚度越小，变形越小。 剪切角?可采用快速落刀实验 获得切屑根部照片再测量得到。 (2) 变形系数Λh（克赛） 由实验和生产可知，切屑厚度 hch 大于切削层厚度hD，切屑长度 lch 小于切削层长度 lD。 变形系数?： ? 长度变形系数：切削层长度与切屑长度之比?l = lD/ lch (1) ? 厚度变形系数： Λh = hch/ hD (1) 变形系数?能直观反映切屑的变形程度， 且容易求得，生产中常用。 (3) 剪应变? 剪应变与相对滑移关系为 ?= ?s / ?y， ?s = NP，?y = MK 故 ?=NP / MK = (NK+KP) / MK = ctg? + tg(?-?0) 变形系数?、剪切角?和剪应变?的关系 三、刀?屑接触区的变形与摩擦 切屑沿前刀面流出时受到挤压和摩擦，靠近前刀面的切屑 底层进一步变形成为第二变形区。 刀—屑接触区的变形与摩擦 切屑底层晶粒纤维化，流速减慢甚至会停滞在前刀面上； 切屑发生弯曲； 刀—屑接触区温度升高； 第二变形区的挤压和摩擦影响切屑的流出，从而影响第一变形区金属的变形，影响剪切角的大小。 1. 剪切角?与前刀面上摩擦角?的关系 前刀面上：法向力Fn和摩擦力Ff 剪切面上：正压力Fns剪切力Fs Fr?切削合力；??Fn与Fr的夹角，即摩擦角； Fc? Fr在切削运动方向的分力； Fp? Fr与切削运动方向垂直的分力。 切削合力Fr与剪切力Fs之夹角为 (?+?-?0)， 前角 ?o 增大时，? 增大，变形减小。故在保证刀刃强度条件下增大前角可以改善切削过程（降低切削力、温度、提高表面质量等）； 摩擦角 ? 增大时，? 减小，变形增大。故提高刀具刃磨质量、使用切削液可减小前刀面上的摩擦，对切削过程有利。 2. 前刀面上的摩擦与积屑瘤现象 (1)