铝合金杯形件等温挤压成形工艺.pdfVIP

工 程 83 相反，由于凸模的热容量有限，传热面积小，里层金属的温度降低较慢，在外层金属变形停止以后，里层 金属仍然处于屈服状态继续变形，从而使里层金属向外流动和表面冷硬层形成环状折叠，当载荷足够大， 坯料发生大变形时，外层金属会 由于拉应力产生分散性的横向裂纹。凸模 由于载荷大、温升大，所涂润滑 剂较薄，难以保证凸模 良好润滑，在承受较大压应力作用的同时还受到弯曲应力和剪切应力的综合作用， 很容易断裂 。 冷硬层可以合理解释钛合金挤压时变形抗力大，易形成裂纹的原因。界面传热系数是影响冷硬层的关 键因素，界面传热系数与坯料所处的应力状态和其保温状态有关。实验结果表明，在没有充分润滑和保温 的常规挤压时，凸模容易断裂，坯料变形小，或者产生横向裂纹。要在常规条件下挤压成形，必须要保证 坯料有 良好的润滑和 良好的隔热，减少和避免冷硬层的形成。 3．17 铝合金杯形件等温挤压成形工艺 吉 卫 周朝辉 曹海桥 材质为2A14铝合金深孔杯形毛坯件，由于壁薄，材料热变形温度范围窄，合金流变困难，若采用常 规锻造的反挤压成形方法，势必造成杯体内、外壁变形不均，温度下降过快，变形抗力大，成形难度较大。 等温成形工艺是零件毛坯精化和优化的一个重要途径，但对设备和模具的要求较高，成本高。因此运用有 限元数值模拟结合试验对铝合金杯形件挤压成形工艺进行可行性研究，以减少研究试验成本。 等温锻造工艺参数主要是指锻造温度和应变速率，合理选择锻造参数对挤压件的质量十分重要。根据 确定的工艺流程和工艺参数建立 1／4几何模型，采用DEFORM3D对铝合金杯形件的等温挤压进行模拟， 只分析坯料变形过程，不考虑热量损失，凸、凹模简化为刚体，材料模型选用 AISI2014，划分网格单元 40000个进行模拟，研究塑性成形过程等效应力应变分布，成形压力以及缺陷的预测。 模拟结果表明，坯料与凸、凹模底部接触部位的应力、应变较大，筒壁基本上是向上作刚性移动，变 形量很小。图1是成形压力预测图。图1表明，坯料进入稳定反挤状态以后，成形力保持在一个相对稳定 的值。图2显示了step为50时的缺陷预测及对应的等效应变，可见缺陷容易在变形剧烈的地方产生。 曩 (a)缺陷因子 Co)等效应变 图 1 成形压力预测图 图 2 step为50时的缺陷因子及等效应变分布图 在模拟分析基础上，进行铝合金杯形件等温挤压试验，坯料预热至 200C，表面均匀刷涂润滑剂，随 凸凹模一起在电炉中加热到450℃，保温足够时间，在压力机上挤压，压机横梁移动速度设为0。65mm／$， 挤压过程为一火次，约 103S完成。经检验，试验锻件符合设计图样尺寸要求，未出现缺陷，表面质量 良 好。由试验结果可见，铝合金坯料在等温塑性变形中具有 良好的塑性，试验过程与模拟结果基本吻合，由 此判定模拟过程正确反映了铝合金挤压的实际情况。 用有限元进行数值模拟，正确分析工件成形过程金属材料的塑性变形规律，数值模拟得到应力、应变 84 中国工程物理研究院科技年报 场，应变速率场，位移时间，成形压力以及缺陷预测等信息，缩短了研究试验周期。 3．18 基于LabView的监测系统在微细电火花加工中的应用 周 林 王宝瑞 电火花加工过程中，间隙内进行能量转换，间隙状态的优劣直接影响脉冲电能的转换效果，在微细电 火花加工过程中这种影响更加明显。同时，这也是评判放 电加工是否顺利进行的主要标准。在科研生产过 程中，需要对放电状态，特别是微细电火花放电加工过程中的波形进行研究，因此，组建了一套用于采集 放 电波形、检测放 电状态的放 电监测系统。 整个监测系统流程如图1所示，该系统包括3大功能模块：数据采集模块、数据分析处理模块和分析 结果显示模块。其中，数据采集模块由电流、电压传感器和采集卡等硬件完成；数据分析处理模块和分析 结果显示模块 由LabView软件来实现。 采用该放 电监测系统对微细电极制备的过程进行在线监测，发现通过现有的手段制备微细电极，在加 工过程中会出