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粉末冶金新技术在烧结齿轮中的应用 包崇玺沈周强舒正平 (宁波东睦新材料集团股份有限公司粉末冶金工程技术中心) 摘要：烧结齿轮的性能与粉末冶金工艺密切相关，不同的工艺和技术路线，其性能差异会很大。 粉末冶金技术的发展促进了烧结齿轮性能的提高和零件尺寸的稳定性。本文介绍了近年来发展起来的 温压成型、高速成型、烧结硬化、高温烧结、熔渗、CNC粉末成型和齿轮表面致密化等技术及其在 齿轮中的应用。 关键词：温压成型；高速成型；烧结硬化；CNC成型技术；表面致密化 1、前言 齿轮作为传动系统的重要零部件，传统的方法都是通过机械加工成形的。但是随着汽车工业的发 展，对零件的要求越来越高。例如成本、交货周期和噪音等方面机械加工的零件往往难以满足要求。 J。 粉末冶金是一项能制造形状复杂零件的技术，可以节省原材料、节能、省工，适合于大批量生产Il 这无疑满足了汽车工业的对零部件的要求。因此，粉末冶金工业与汽车工业密切相关。在美国，铁基 粉末冶金零件的市场有70％以上属于汽车市场。而在国内，远未达到这个比例。据中困机协粉末冶金 专业委员会2004年3月的统计，国内粉末冶金行业的汽车市场仅占19％。 对于汽车和其他工业而言，粉末冶金是生产高强度和形状复杂的齿轮有效的工艺。目前，通过使 用高性能的粉末、成型、烧结和特殊的后加工，粉末冶金工艺已经可以生产出密度超过7．59]cm3的齿 轮。这些技术的使用，已经成功地替代了机加工或其他方法加工的零件12’3J。粉末冶金工艺的成功， 使机械工程师设计高性能和成本较低的零件成为可能。 目前在汽车上使用的齿轮零件有同步器齿毂、离合器齿毂等。随着汽车工业的发展，必将对粉末 冶金工业提出更高的要求。本文将从粉末冶金材料工艺方面、CNC成型方面和齿轮表面致密化方面 探讨粉末冶金工业的最新进展及其在齿轮生产中的应用，为机械工程师在设计齿轮时提供参考。 2、粉末冶金材料技术新工艺在烧结齿轮中的应用 粉末冶金齿轮作为重要的传动零件，在汽车上起着关键作用。齿轮的密度、硬度等与材料的性能 息息相关。 密度影响材料的性能，尤其是疲劳性能。粉末冶金零件与铸轧机加工件相比，主要是由于孔隙的 存在降低了有效承载面积和增加了应力集中的可能性。然而，对于多数性能，基体的强度可以通过冶 金材料设计和结构设计来弥补孔隙的存在。孔隙能引起裂纹，降低了韧性和疲劳强度。孔隙的尺寸与 形状是降低疲劳强度的重要因素。高疲劳强度，传统要求减小孔隙和最优化基体(即通过合金化提高 材料的强度)。这就要求尽可能地提高工件的密度。成型对于零件的最终密度有着重要的影响，如果 通过成型提高密度，以降低烧结温度，这样最终降低了成本，提高了生产效率，保证了产品尺寸的稳 定性。 先进的技术提高了粉末压坯的密度，改进了零件的性能，同时，零件的尺寸精度可以提高，形状 也可以更加复杂。下面将讨论粉末冶金新工艺及其对齿轮的影响。 2．1温压成型(Warm Compaction) 温压技术是H69aIlas公司在90年代开发的制造高强度铁基粉末冶金零部件的新型刚性模成型技 术。该技术既保持了传统模压工艺的高生产率和尺寸精度高等基本特点，又以较低的成本提高了零部 件的密度(7．20～7．359／cm3)。由于零部件密度提高，其综合力学性能大幅度改善，应用范围迅速扩大， 40l 为充分发挥粉末冶金的技术优势创造了条件【3-41。 温压技术的致密化主要通过在温压温度下铁粉颗粒的加工硬化速度降低和程度减轻，铁粉颗粒塑 性变形阻力的降低和致密化阻力降低，便于获得高的压坯密度。无疑，铁粉颗粒塑性变形阻力的降低 有利于提高粉末压坯密度。此外，在成型过程中颗粒重新分布，也可以使密度提高【31。 体变速涡轮毂用在发动机上。 温压工艺的关键在于以较低的成本制造出高性能的铁基P／M零件，为汽车的零部件在性能与成本 之间找到了一个较佳的结合点。温压的优势在于： I压坯密度和烧结密度高。采用温压工艺，通常可获得7．25～7．609／cm3的铁基P／M零件。 II压坯强度高。在相同密度水平下，经温压的压坯，其强度是常规压制